ドリル加工用放電加工機:マイクロ穴加工が55%高速化

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厳しい業界で実績のある放電加工機

厳しい業界で実績のある放電加工機

2003年に中国江蘇省泰州市で設立された専門メーカーである泰州市創源機床有限公司は、高精度工作機械の研究開発、製造、販売を一貫して行っています。当社の「ドリル放電加工機」(小型穴用放電加工機)は、硬化鋼、超硬合金、銅、アルミニウム合金などの導電性材料に対して、高速・高精度・高安定性で微小深穴を加工するよう設計されています。金型製造、航空宇宙、自動車、医療機器、電子機器製造など、幅広い分野で採用されています。特に金型工場では、冷却水路、エジェクタピン穴、ワイヤカット開始穴など、直径0.15~3.0 mm、深さ/直径比最大300:1の穴加工に活用されています。当社機械の最高表面粗さはRa 0.8 μm、位置決め精度は±0.005 mm、最大切削体積速度は30 mm³/分であり、硬化材における従来のドリル加工と比較して、穴加工時間を40~60%短縮できます。
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ケーススタディ

最先端技術を融合し、ビジネス成長とデジタルトランスフォーメーションを推進。

ドイツの航空宇宙サプライヤー向けに、タービンブレードの冷却孔加工時間を55%短縮

ドイツの航空宇宙部品サプライヤーが、直径0.4~0.6 mm、深さ8~10 mmの冷却用穴をニッケル基超合金製タービンブレード数百個に加工する必要がありました。従来の加工方法では電極の頻繁な交換が必要で、再凝固層やテーパーの発生も課題でした。当社は、高周波パルス発生装置、自動電極交換機構、およびカスタマイズされた加工条件を備えたドリリング放電加工機を提案しました。直径0.5 mmの真鍮電極と最適化されたパルス幅を用いた結果、体積除去速度は22 mm³/分、穴のテーパーは0.03 mm未満を達成しました。1枚のブレードあたりの加工サイクル時間は14分から6.3分へと55%短縮され、再凝固層の厚さも5 μm未満に制御されました。2週間の試験運用を経て、顧客は当社製機械を6台導入し、3つの生産ラインで標準採用を決定しました。年間コスト削減額は12万ユーロ以上、初回合格率は88%から97%へと向上し、ドリリング放電加工機が信頼性の高い競争優位性を実現したことが確認されました。

インドの金型メーカーが電極コストを38%削減

自動車内装用プラスチック射出成形金型を製造するインドの金型メーカーは、高硬度H13鋼への加工において電極消耗量が多く、穴の位置ずれが頻発する課題に直面していました。同社は、深さ150 mmの冷却水路を加工するために直径1.0 mmの銅チューブを使用していました。当社のドリル放電加工機は、サーボ制御Z軸と内蔵式深さ制御機能を備えており、放電状態を安定させ、電極摩耗を38%低減しました。1穴あたりの平均加工時間は9分から4.5分へと短縮されました。また、当社が推奨したタングステンカーバイド製ガイドを採用することで、穴の直進性が向上し、二次加工の削減にもつながりました。導入後6か月間で、同工場の金型生産量は30%増加し、年間金型製作コストは1万5,000米ドル削減されました。本事例は、ドリル放電加工機が深穴加工の課題を解決し、金型メーカーの収益性向上に貢献することを示しています。

トルコの自動車部品メーカーがノズル生産能力を45%向上

トルコの自動車部品メーカーが、穴径0.2 mm、公差±0.003 mmという厳しい仕様の燃料噴射ノズルを製造する必要がありました。従来の放電加工(EDM)工程では、穴径のばらつきが大きく、不良率も高くなっていました。当社は、高精度ロータリースパインドリル加工機を納入しました。この機械は、精密なロータリースパインドル、微細なサーボ制御、および自動電極ドレスニング装置を備えています。その結果、表面粗さRa 0.6 μm、穴径の再現性±0.002 mmを達成しました。生産能力は1シフトあたり800個から1,160個へと45%向上し、不良率は6%から1.2%へと大幅に低下しました。現在、顧客は当社製ドリル加工用EDM機を4台導入しており、欧州市場向けにノズルを輸出しています。本プロジェクトは、当社がマイクロホール加工用途に応じてドリル加工用EDM機をカスタマイズし、品質面での実証済みの向上効果を提供できることを示す好例です。ドリル加工用EDM機 製品紹介:マイクロホールの高精度加工と大量生産に対応

関連製品

放電加工機の製造工程およびグローバルな応用技術

台州創源機床有限公司は、2003年より高精度工作機械の専門メーカーとして事業を展開しています。当社のドリル放電加工機(Drilling EDM Machine)は、中国江蘇省泰州市にある自社工場で設計・製造・検証を行っており、鋳造・機械加工から組立・最終検査に至るまで、一貫した製造工程を自社で管理しています。生産工程は、高品位な鋳鉄製ベース材から始まり、応力除去処理と精密フライス加工を施して構造剛性および長期安定性を確保します。スピンドル、サーボシステム、絶縁油循環装置は、温度管理されたクリーンルーム内で組み立てられます。各機械は72時間連続運転試験、レーザー干渉計による校正、およびISO規格に基づく全項目精度検査を実施しています。当社の研究開発チームは、金型・航空宇宙・自動車・医療・電子機器など多様な産業分野におけるニーズの変化に対応するため、パルス電源、サーボ制御アルゴリズム、自動工具交換装置の継続的な改良に取り組んでいます。金型分野では、お客様が本機を用いて、焼入鋼へのワイヤカット開始穴、冷却水路、エジェクタピン穴の加工を行い、熟練作業者による手動ドリル加工への依存を低減しています。航空宇宙分野では、タービンブレードや燃焼室ライナーへ直径0.15mm、深さ対径比最大300:1の冷却孔を高精度に加工します。医療機器製造分野では、外科用器具やインプラント部品へのバリのないマイクロ穴加工を実現します。電子機器分野では、セラミック基板やコネクタ金型へのビア穴加工に対応します。品質管理体制は、原材料入荷検査、工程中検査、最終性能試験までを網羅しています。また、標準電極チューブ、ガイド、交換部品を大量在庫し、迅速な納品とダウンタイムの最小化を実現しています。海外のお客様には、英語版技術マニュアル、リモート映像による据付支援、および現地での操作研修を提供しています。当社エンジニアは、ドイツ、インド、トルコ、ベトナム、メキシコ、ブラジルなど20か国以上で設置支援を実施してきました。先進的な製造技術、厳格な検証プロセス、そして迅速なサービス対応を融合させることで、すべてのドリル放電加工機が一貫した加工精度、高い材料除去率、長寿命を実現することを保証しています。革新性と顧客満足への強いコミットメントにより、当社は世界中の小型穴加工向け放電加工ソリューションを求めるメーカーから信頼されるパートナーとなっています。

よくあるご質問

ドリル加工用EDM機で加工可能な材料にはどのようなものがありますか?

放電加工ドリル機は、硬化鋼、工具鋼、超硬合金、銅、真鍮、アルミニウム、チタン、耐熱合金など、電気を導くすべての材料を加工できます。H13やSKD61、ニッケル系合金など、従来の機械加工では切りづらい材料にも最適です。セラミックスやガラスなどの非導電性材料は、直接加工できません。各材料に応じた推奨加工条件をご提供しており、ご購入前にサンプル試験も承ります。
当社標準型放電加工ドリル機では、直径0.15 mm~3.0 mmの穴を加工できます。オプションの高精度ガイドと最適化された加工条件を用いることで、深さ/直径比を最大300:1(例:直径0.5 mmの穴を深さ150 mmまで)実現可能です。実際の加工性能は、材料種、電極の種類、洗浄条件などによって異なります。お客様の具体的な穴加工要件に応じて、最適な構成をご提案いたします。
高精度サーボ制御システム、高周波パルス電源、剛性の高い機械構造を採用し、位置決め精度±0.005 mm、穴径の再現性±0.002 mmを実現しています。表面粗さはRa 0.6~0.8 μmに達します。各装置は出荷前にレーザー校正および性能試験を実施しています。また、お客様の現場またはリモートによるパラメーター最適化サービスも提供し、安定した加工結果の達成を支援します。
英語の操作マニュアル、リモート動画による立ち上げ支援、および必要に応じた現地設置・トレーニングを提供しています。技術的なお問い合わせには24時間以内にエンジニアが対応いたします。迅速な納品のためのスペアパーツ在庫を常備しており、新規アプリケーション向けのプロセス支援も行っています。20カ国以上にお客様を持つ当社は、国際的なサービス要件を十分に理解しており、ダウンタイムの最小化に努めています。
標準型ドリル加工用EDM機械の納期は、ご注文確定後の30~45日間です(仕様により異なります)。カスタマイズ仕様の場合は60~75日間かかります。主要部品には12か月間の保証を提供し、技術サポートは終身無料でご提供します。また、長期的な信頼性と生産性を確保するため、延長保証および予防保守パッケージもオプションでご提供しています。

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お客様の声

ヨハン・ベッカー氏、生産マネージャー(ドイツ)
信頼できる精度と優れたサポート

当社ドイツの金型工場では、ドリル加工用EDM機械を2台導入しました。導入後18か月間、3シフト体制で稼働しており、メンテナンスは極めて少なくて済んでいます。穴の寸法精度は常に±0.005 mm以内を達成しており、電極消耗量は35%削減されました。また、リモートサポートチームが硬化鋼加工向けの最適パラメータ設定を支援してくれた結果、加工サイクルタイムを40%短縮できました。高精度金型加工用途には、このドリル加工用EDM機械を強くおすすめします。

製造エンジニア アイシェ・デミル(トルコ)
マイクロ穴加工における高生産性

当社のトルコの自動車部品メーカーでは、ドリル加工用放電加工機を燃料噴射ノズルの0.2 mm穴加工に使用しています。この機械により、生産能力が45%向上し、不良率は1.2%まで低下しました。自動電極交換装置は信頼性が高く、操作も簡単です。サプライヤーによるトレーニングは十分に行われ、スペアパーツの納入も迅速でした。本機は、当社の生産ラインにおいて不可欠な設備となっています。

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先進パルス制御による高速マイクロホール加工

先進パルス制御による高速マイクロホール加工

当社のドリル放電加工機は、高周波パルス電源とインテリジェントサーボ制御を採用しており、最大切削速度30 mm³/分、表面粗さRa 0.6 μmという高精度・高効率を実現します。金型製作においては、ウォーターラインやスタートホールの加工が従来の放電加工機に比べて最大60%短縮され、テーパーを0.03 mm未満に抑えることが可能です。また、材料や電極径に応じてパルス条件を自動調整するため、オペレーターの負担が軽減され、再現性も向上します。ニッケル合金への直径0.4 mmの冷却孔加工(航空宇宙分野向け)では、深さ対直径比200:1を達成し、再凝固層を最小限に抑えます。さらに高度な制御技術により、電極摩耗を最大40%低減し、消耗品コストを大幅に削減します。射出成形金型、タービンブレード、医療機器など、あらゆる精密部品の製造現場において、一貫した品質と高い生産性を確保するため、このドリル放電加工機は、精密加工メーカーにとって非常に投資効果の高い選択肢です。
長期的な精度と安定性のための剛性のある機械構造

長期的な精度と安定性のための剛性のある機械構造

放電加工用ドリル機は、応力除去済みの鋳鉄製ベースと高精度に機械加工されたコラムを採用しており、優れた振動減衰性および熱的安定性を実現しています。この剛性の高い構造により、長期間にわたる過酷な使用後でも、位置決め精度±0.005 mm、繰返し精度±0.002 mmを達成できます。ドイツの金型専門工場では、当社機械が18か月間にわたり3交代制で稼働し、その間、精度は常に仕様範囲内に保たれました。サーボ駆動式Z軸と高精度リニアガイドにより、スムーズな動きと極小の摩耗が実現されています。絶縁液システムには高圧フラッシング装置および温度制御装置を備え、安定した加工条件を維持します。深穴加工においては、この剛性構造が電極のたわみを抑制し、穴の直進性を向上させます。20カ国以上のお客様が、この耐久性を信頼して連続生産を実現しています。堅牢な放電加工用ドリル機への投資により、メーカーは保守コストを削減し、機械の寿命を延ばし、品質の一貫性を確保できます。
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