Mikro Elektro Deşarj İşleme | Hassas EDM Çözümleri

Mikro Elektro Erozyon İşlemi (Micro EDM), dielektrik sıvı içinde batırılmış bir mikro elektrot ile iletken bir iş parçası arasındaki binlerce hassas kontrollü elektrik kıvılcımlarıyla malzemeyi kaldırır. Mekanik kesme kuvveti olmadığı için, Mikro Elektro Erozyon İşlemi (Micro EDM), geleneksel frezelemenin ulaşamadığı özelliklerin işlenmesini sağlar: 0,05 ile 0,5 mm çapında mikro delikler, insan saçından daha dar kanallar, keskin iç köşeler ve 60 HRC üzerinde sertleştirilmiş çelikte ayna gibi yüzeyler. Üretim akışımız, müşteri çizimleri ve malzeme sertifikalarıyla başlar, ardından grafit, bakır-wolfram veya wolfram karbürden elektrot tasarımı yapılır. Gelen partiler, işleme öncesi CMM ve görüntü sistemlerinde doğrulanır; kritik boyutlar her 50 parçada koordinat ölçme makinesinde kontrol edilir ve pürüzlülük beyaz-ışık interferometresi ile doğrulanır. Jeneratör parametreleri, örneğin darbe açık kalma süresi, tepe akımı ve boşluk gerilimi, malzeme başına kaldırma hızını elektrot aşınmasına karşı dengelemek için ayarlanır; mikro boşluklar için aşınma genellikle 0,2%'nin altında tutulur. Uygulamalar, tıbbi cihazlar için enjeksiyon kalıplarını, optik lens kalıplarını, havacılık türbin kanat soğutma deliklerini, mikro konektör kalıplarını ve yarı iletken uç çerçevelerini kapsar. Sektör çalışmaları göre, Micro EDM boyutsal kapasiteyi ±0,003 mm içinde ve yüzey pürüzlülüğünü Ra 0,05 mikrona kadar ince tutar; bu metrikler, 0,2 mm'den ince kılavuzlara sahip kalıplar için Micro EDM'yi tercih edilen bir süreç haline getirir. Makine platformları, granit taban, lineer motor sürücüler ve saniyede 250.000 kez örnekleyen kapalı döngü boşluk kontrol sistemini bir araya getirir. 30 mikrondan başlayan özellik boyutları elde edilebilir. Vaka Başlığı: Küresel Endüstrilerde Kanıtlanmış Mikro Elektro Erozyon İşlemi Sonuçları

Vaka Başlığı 1: Alman Kalıp Üreticisi, Sertleştirilmiş Çelik Boşluklarda Elektrot Aşınmasını %42 Azalttı

Almanya'nın Baden-Württemberg eyaletinde otomotiv konektörleri için enjeksiyon kalıpları üreten bir kalıp üreticisi, 52 HRC sertliğindeki 1.2343 çeliğin işlenmesinde elektrot aşınmasının %0,6'nın üzerinde çıkması ve sık tekrar kesme sorunlarıyla karşılaşıyordu. İşletme, uyarlamalı darbe kontrolü ve C-eksenli döner mandrelli Micro EDM merkezimizi kurdu; kaba işleme 12 A, ince işleme 0,5 A akımda yapıldı. Mikro elektrik deşarj işleme parametreleri her boşluk için ayrı ayrı ayarlandı ve dielektrik sıvının 1 mikrona kadar süzülmesiyle soğutma akışı stabilize edildi. Üç ay sonra elektrot aşınması %42 azaldı, tekrar kesme işlemi %70 düştü ve 240 boşlukta boşluk toleransı ±0,003 mm içinde tutuldu. Müşteri artık günlük 22 saat boyunca izlemesiz üretim yapıyor ve kalıp başına takımlama maliyetlerinin %15 daha düşük olduğunu bildiriyor.

Vaka Başlığı 2: Japon Konektör Üreticisi, Mikro Pim Kalıbı Teslim Süresini Yarısına Düşürdü

Durum Açıklaması 2: Japonya, Nagoya yakınlarında bulunan bir konektör üreticisi, bir akıllı telefon bileşeni için 0,15 mm’lik yuvalara sahip mikro-pim dies’ine ihtiyaç duyuyordu. Tel EDM yöntemi iç geometriye ulaşamıyordu ve elle parlatma işlemi boyut kaymalarına neden oluyordu. 30 mikron tungsten elektrotlu Mikro EDM sistemimiz, bitirme geçişi için 0,8 mikrosaniyelik bir darbe kullanarak yuvaları tek bir montajda işledi. Mikro elektrik deşarjı ile imalat, teslim süresini 18 günden 9 güne düşürdü; yüzey pürüzlülüğü Ra 0,08 mikron seviyesine ulaştı; her dies üzerindeki 1.200 pimin birbirine olan mesafesi doğruluğu tüm pimlerde ±0,004 mm içinde kaldı. İmalattan kaynaklanan hurda oranı %6’dan %1,2’ye düştü ve bu durum müşteriye yılda tahmini 46.000 ABD Doları tasarruf sağladı.

Durum Başlığı 3: ABD Havacılık Tedarikçisi, Türbin Kanatlarında 0,1 mm’lik Soğutma Delikleri Elde Etti

Durum Tanımı 3: ABD Ohio eyaletinde bulunan bir havacılık bileşeni tedarikçisi, 2,5 mm kalınlığındaki nikel süperalaşım bir pervane duvarında 35 derecelik açıyla 0,1 mm’lik soğutma delikleri talep etti. Lazer delme işlemi, yorulma testlerinde başarısız olan yeniden dökülmüş tabakalar oluşturdu. Beş eksenli Mikro EDM sistemimizi ve mil içi yıkama özelliğini kullanarak delikler saatte 90 adet hızla açıldı ve yeniden dökülmüş tabaka 2 mikrondan az oldu. Mikro elektrik deşarjı ile imalat yöntemi, tüm numunelerde yorulma testlerini %100 başarıyla geçti; delik çapını ±0,005 mm tolerans içinde tuttu ve ikincil kenar temizleme ihtiyacını ortadan kaldırdı. Tedarikçi, üç yıllık bir sözleşme kazandı ve 18 ay içinde dört makineye genişledi.

Ürün Başlığı: En Zorlu Geometriler İçin Tasarlanan Hassas Mikro Elektrik Deşarjı ile İmalat Sistemleri