EDM Die Sinking စက်: မော်လ်ဒင်းစက်ကွင်းဆက်များတွင် အဖြစ်များသောပြဿနာများကို ဖြေရှင်းခြင်း

EDM Die Sinking စက်များသည် ရှုပ်ထွေးသော Mold များကို ဖန်တီးရာတွင် မည်သို့အထောက်အကူပြုသနည်း

EDM die sinking စက်များသည် မာကျောသော ကိရိယာဖြစ်သည့် သံမဏိ၊ တိုင်တနီယမ်နှင့် တွန်းစတင်းကာဘိုက်ကဲ့သို့သော ပစ္စည်းများတွင် စပါးချော်ထွက်မှုနည်းလမ်းကို အသုံးပြု၍ ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များကို ဖန်တီးရာတွင် အလွန်ကောင်းမွန်ပါသည်။ ပုံသွင်းခြင်း (milling) သို့မဟုတ် အပေါက်ဖောက်ခြင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အဘယ်ကြောင့် ထင်ရှားခြားနားမှုရှိသနည်း။ အမှန်မှာ ၎င်းတို့သည် 0.1 mm အချင်းအရွယ်အစားသာရှိသော အတွင်းဘက်ထောင့်များ၊ နက်ရှိုင်းသော အဆို့ရှင်များနှင့် ဆေးဝါးကိရိယာများ၊ လေယာဉ်အင်ဂျင်များတွင် တပ်ဆင်သော တာဘိုင်ဗလီဒ်များအတွက် လိုအပ်သော အလွန်သေးငယ်သည့် အသေးစိတ်အချက်အလက်များကိုပါ ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်းရှိပါသည်။ အများအားဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများတွင် ဂရပ်ဖိုက် (graphite) သို့မဟုတ် ကြေးနီ (copper) အီလက်ထရိုဒ်များကို အသုံးပြု၍ ထုတ်လုပ်မှုအပိုင်းတစ်ခုလုံးတွင် အသေးစိတ်အချက်အလက်များကို တူညီစွာ ကူးယူထုတ်လုပ်ကြပြီး တစ်ခုနှင့်တစ်ခု အတိမ်အနက် ပုံသဏ္ဍာန်တူညီမှုကို ±5 မိုက်ခရွန် (microns) အတွင်း ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။

လျှပ်စစ်ပြာက်ခြင်းဖြင့် ပုံသွင်းခြင်း၏ အဓိကလုပ်ငန်းစနစ်

ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် အီလက်ထရိုဒ်နှင့် အလုပ်လုပ်မည့်ပစ္စည်းကို dielectric fluid အတွင်းသို့ မျောမြောင်းပေးပြီး တစ်စက္ကန့်လျှင် ၁၀,၀၀၀ မှ ၅၀,၀၀၀ အထိ စပျစ်များကို ဖန်တီးကာ ၈,၀၀၀ မှ ၁၂,၀၀၀°C အပူချိန်တွင် ပစ္စည်းများကို အငွေ့ပြုလုပ်ပေးသည်။ တစ်စပျစ်လျှင် ပစ္စည်း 0.02–0.5 mm³ ကို ဖယ်ရှားရန်နှင့် မျက်နှာပြင်အဆတ်အယဲ (Ra) ကို 0.1–0.4 µm အတွင်း ထိန်းသိမ်းရန် ဗို့အား (50–300V) နှင့် စပျစ်ထုတ်ချိန် (2–200 µs) တို့ကို တိကျစွာ ချိန်ညှိပေးသည်။

အဖြစ်အပျက်လေ့လာမှု - EDM Die Sinking ကို အသုံးပြု၍ ကားမော်လ်ထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် အသုံးပြုပုံ

CAM Resources ၏ ၂၀၂၃ ခုနှစ် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုအရ EV ဘက်ထရီအိမ်ရာများတွင် အသုံးပြုသော အမြင့်ပိုင်း အလူမီနီယမ် die-casting မော်လ်များအတွက် sinker EDM ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုကာလကို ၃၄% လျှော့ချနိုင်ခဲ့ကြောင်း ပြသခဲ့သည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် ၈-အပေါက်ပါ ကိရိယာများတွင် ၁၅ µm အတိုင်းအတာ တသမတ်တည်းဖြစ်မှုကို ရရှိခဲ့ပြီး လက်ဖြင့် polishing လုပ်ခြင်းကို ဖျက်သိမ်းနိုင်ကာ ပစ္စည်းပျက်နှုန်းကို ၁၂% မှ ၀.၈% အထိ လျှော့ချနိုင်ခဲ့သည်။

EDM Die Sinking စက်များဖြင့် ခေတ်မီမော်လ်ထုတ်လုပ်မှုတွင် တိကျမှု၏ အရေးပါပုံ

±0.01 mm ထက် ပိုမိုတိကျသော ခွင့်ပြုချက်များသည် ထုတ်လုပ်မှုအဆင့်တွင် ဖလက်ရှ်ပုံစံများ မဖြစ်ပေါ်စေဘဲ မိုက်ခရိုဖလူးအိုးဒီဗိုက်စ်များတွင် လေဝင်လေထွက်မရှိသော ပိတ်ဆို့မှုကို သေချာစေပါသည်။ CNC စက်ပေါ်တွင် လုပ်ဆောင်သည့်နည်းလမ်းနှင့်မတူဘဲ EDM သည် ပူနွေးသောကုထုံးအတွင်း ပုံပျက်ခြင်းကို ဖြစ်စေနိုင်သော ကျန်ရှိသော ဖိအားများကို မဖြစ်စေပါ၊ အထူးသဖြင့် <0.005 mm လှိုင်းမျက်နှာပြင် ပုံပျက်မှုကို လိုအပ်သော အလင်းရောင် မှန်ဘီလူး ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အလွန်အရေးကြီးသော အချက်ဖြစ်ပါသည်။

EDM အစိတ်အပိုင်းများတွင် မျက်နှာပြင်အဆင့်နိမ့်ခြင်း - အကြောင်းရင်းများနှင့် ပြင်ဆင်မှုလုပ်ဆောင်ချက်များ

EDM die sinking စက်များတွင် 0.5 µRa ကျော်လွန်သော မျက်နှာပြင်ချို့ယွင်းမှုများသည် အများအားဖြင့် လျှပ်စစ်စနစ်များနှင့် အပူဖိအားများ မကိုက်ညီမှုမှ ဆင်းသက်လာခြင်းဖြစ်ပါသည်။ EDM သည် ပုံမှန်အခြေအနေများအောက်တွင် 0.15–0.2 µRa အတွင်း ရလဒ်ရရှိနိုင်သော်လည်း လုပ်ငန်းစဉ်ကိန်းသေများ ပြောင်းလဲမှုများက မျက်နှာပြင်ချို့ယွင်းမှုကို လေးဆတိုးစေနိုင်ပါသည်။ အဓိက ပျက်ကွက်မှုအမှတ်များနှင့် ဒေတာအခြေပြု ဖြေရှင်းနည်းများကို စူးစမ်းလေ့လာကြည့်ပါမည်။

မျက်နှာပြင်ချို့ယွင်းမှုများကို ဖြစ်စေသော အဓိကအကြောင်းရင်းများ - အပူသက်ရောက်မှုနှင့် ကွဲအက်မှုများ

စီးဆင်းမှုအလွဲကြောင့်ဖြစ်ပေါ်လာသော အပူနှင့်အအေးပေးခြင်းသည် ဒေသတွင်းအပူချိန်ကို စင်တီဂရိတ် ၁၂,၀၀၀ ကျော်အထိ မြင့်တက်စေပြီး မိုက်ခရိုကရက်များနှင့် ပြန်လည်ဖုံးအုပ်ထားသော အလွှာများ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ မကြာသေးမီက ဖော်ထုတ်ချက်များအရ ဒိုင်အလက်ထရစ်အရည်ကို သင့်တော်စွာ မဖလပ်ချပါက အပူဖိအားကို ပိုမိုများပြားစေပြီး အခြေအနေကို ပိုဆိုးစေသည်။ ထိုသို့ဖြစ်ပါက ဟာ့ဒ်ဖလုံးထားသော ကိရိယာ သံမဏိအစိတ်အပိုင်းများတွင် မိုက်ခရိုမီတာ ၁၅ ထက် ပိုမိုနက်ရှိုင်းသော ကရက်များ ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသည်။ ဖလပ်ချမှု မကောင်းပါက ပိုလျော်သော အမှိုက်အိုးများ တဖြည်းဖြည်းစုပုံလာပြီး မျက်နှာပြင်များကို ပျက်စီးစေသော ဒုတိယစီးဆင်းမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ စက်မှုလုပ်ငန်းအချက်အလက်များအရ ကားမော်ဒယ်များတွင် တွေ့ရသော အပူပြဿနာများ၏ နှစ်ပုံတစ်ပုံခန့်မှာ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက် ဒိုင်အလက်ထရစ်စီးဆင်းမှုနှုန်း မလုံလောက်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်သည်။

မှားယွင်းသော ပါဝါဆက်တင်များနှင့် လျှပ်စစ်ပါရာမီတာ အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း၏ သက်ရောက်မှု

ဤနိမ့်ဆုံးတန်ဖိုးများကို ကျော်လွန်ပါက လျှပ်စစ်တစ်ချက်ချင်း၏ စုဝေးမှုသည် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေသည့် နက်နဲသော အမှုန်းများကို ဖန်တီးလာပါသည်။

မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းရာတွင် ပလုပ်စ် စပ်ပွားမှု ချိန်ညှိမှု၏ အခန်းကဏ္ဍ

ပလုပ်စ် အကွာအဝေးများကို တိကျစွာ ချိန်ညှိခြင်းသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ဒိုင်အလက်ထရစ် အရည်၏ အိုင်းယွန်နိုင်စေရန် အချိန်ပေးခြင်းဖြင့် အနားယူချိန်ကို 25% တိုးပေးခြင်းဖြင့် မျက်နှာပြင်၏ မာကျောမှုကို 0.12 µRa လျော့ကျစေပါသည်။ 2024 ခုနှစ်က တန်ဂျင်စတင် ကာဘိုက် မော်ဒယ်များဖြင့် ပြုလုပ်ခဲ့သော စမ်းသပ်မှုတစ်ခုအရ တစ်ဆင့်တည်းသော ပလုပ်စ် စနစ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက သုံးဆင့်ပလုပ်စ် ပြောင်းလဲမှုစနစ်သည် ကျိုးကြောင်းများ၏ သိပ်သည်းမှုကို 37% လျော့ကျစေကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ပါသည်။

အဆင့်မြှင့် အဆင့်သန့်စင်မှု စက်ကွင်းများ အသုံးပြု၍ မျက်နှာပြင် ချို့ယွင်းမှုများကို ကာကွယ်ရန် နည်းလမ်းများ

အဆင့်များစွာပါ စက်ဖြင့် ကိုင်တွယ်မှုကို အကောင်အထည်ဖော်ပါ။

1. ကနဦး ဖယ်ရှားမှု အဆင့် : 10 A လျှပ်စီးကို အသုံးပြု၍ ပစ္စည်း၏ 95% ကို ဖယ်ရှားပါ
2. အလယ်အလတ်ပြီးစီးမှု : A 6 သို့လျော့ချပါ၊ Ra 0.8 µ
3. အပြီးသတ်ခြင်း : A 2 ဖြင့် mm/s 0.5 နှုန်းဖြင့် ပေးပို့ခြင်းဖြင့် Ra ≠ 0.2 µ ကိုရရှိပါသည်

ဤနည်းလမ်းသည် အာကာသဗုံးကိရိယာ ထုတ်လုပ်မှုတွင် အချိန်၆၀% လျော့ကျစေသော ဒိုင်အလက်ထရစ်ဖိအားကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် တွဲဖက်အသုံးပြုထားသည်

EDM Die Sinking Machine စက်ပေါ်တွင် ဒိုင်အလက်ထရစ်အရည်နှင့် ဆေးကြောခြင်းပြဿနာများ

EDM လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ရွှံ့နုတ်များစုပုံခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေသော ဆေးကြောမှုမကောင်းခြင်း

ဒိုင်အီလက်ထရစ် အရည်၏ သွားလာမှုဆိုးရွားခြင်းသည် EDM die sinking လုပ်ငန်းများတွင် အဆီကျဉ်းပိတ်ခြင်းဖြစ်ပေါ်စေသည့် အဓိကအကြောင်းရင်းများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။ ဆေးကြောသန့်စင်မှုဖိအားသည် (အသုံးပြုမှုပေါ်မူတည်၍ ယေဘုယျအားဖြင့် 0.5 မှ 2.0 bar အတွင်း) လိုအပ်ချိန်ထက် ကျဆင်းသွားပါက မီးပွင့်ကွာဟချက်အတွင်းရှိ သတ္တုအမှုန့်အလွန်သေးငယ်သောအစိတ်အပိုင်းများသည် ဖယ်ရှားခြင်းမှ ကင်းဝဲလျက် နေရာတွင် ကျန်ရစ်နေတတ်သည်။ ထို့နောက် ဘာဖြစ်လာမည်နည်း။ ဤကိစ္စဖြစ်ပွားပါက လုပ်ငန်းခွင်ဒေတာများအရ ပြဿနာကြီး သုံးခုကို တွေ့ရှိရသည်။ ပထမအနေဖြင့် ဒုတိယမီးပွင့်များဖြစ်ပေါ်ကာ စက်ဖြင့်ဖြတ်တောက်ခြင်း၏ တိကျမှုကို ထိခိုက်စေသည်။ ဒုတိယအနေဖြင့် အမှုန့်များသည် မျက်နှာပြင်များပေါ်သို့ ပြန်ကျရောက်နေခြင်းကြောင့် မျက်နှာပြင်များသည် ချောမွေ့မှုမရှိဘဲ ဖြစ်နေတတ်သည်။ တတိယအနေဖြင့် လျှပ်ကူးတိုင်များသည် သင့်တော်သင့်တော်ထက် ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ပျက်စီးသွားကြသည်။ မော်လ်ဒ်ထုတ်လုပ်မှုကို ဥပမာပြုလျှင် ၂၀၂၃ ခုနှစ်က စက်ဖြင့်ဖြတ်တောက်ခြင်း၏ ထိရောက်မှုဆိုင်ရာ အစီရင်ခံစာများအရ ဆေးကြောသန့်စင်မှုမလုံလောက်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော အဆီကျဉ်းပိတ်ခြင်းများကြောင့် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အပေါက်အများစု၏ တတိယတစ်ခုခန့်မှာ ဖြစ်ပေါ်နေသည်။ ကောင်းသောသတင်းမှာ နောက်ဆုံးပေါ်စက်ကိရိယာများသည် ဖိအားကို ဉာဏ်ရည်ရှိစွာ ချိန်ညှိပေးခြင်းနှင့် ပျက်စီးမှုမဖြစ်စေရန် အမှုန့်အစုအမှုန်များကို ခွဲထုတ်ပေးသည့် လှုပ်ရှားနေသော လျှပ်ကူးတိုင်များဖြင့် ဤပြဿနာများကို ဖြေရှင်းပေးနိုင်သည်။

စွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေသော မှားယွင်းသော သို့မဟုတ် စစ်ထားခြင်းမရှိသော ဒိုင်အလက်ထရစ် အီးစီးများ အသုံးပြုခြင်း

လိုအပ်သော အတွန်းအသား (viscosity) အဆင့် သို့မဟုတ် ပါဝင်မှု အချက်အလက်များနှင့် ကိုက်ညီမှုမရှိသောကြောင့် မှားယွင်းသော အမျိုးအစားဖြစ်သည့် ဒိုင်အလက်ထရစ် အီးစီးကို အသုံးပြုမိပါက လျှပ်စစ်စပ်ဖြင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံး ပြဿနာများ စတင်ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ EDM လုပ်ငန်းများတွင် အများစုမှာ စပ်ကြားများကို ကောင်းစွာ ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ပြီး အမှုန်များကို အီးစီးအတွင်းတွင် ချိတ်ဆက်ထားနိုင်သောကြောင့် ဟိုက်ဒရိုကာဘွန်အခြေပြု အီးစီးများကို အသုံးပြုကြပါသည်။ သို့သော် စစ်ထားသော စနစ်များ အားနည်းခြင်းကြောင့် ကာဗွန် စုပုံမှု သို့မဟုတ် မသန့်ရှင်းသော အီးစီးများ စသည်တို့ ရောနှောမိပါက ပြဿနာကြီး တစ်ခု ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ ၂၀၂၂ ခုနှစ်တွင် Machining Dynamics Journal တွင် ထုတ်ဝေခဲ့သော သုတေသနအရ ဤသော့ချက်များသည် ဒိုင်အလက်ထရစ် စွမ်းအားကို ၁၈ မှ ၂၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့ကျစေနိုင်ပါသည်။ အလက်တွေ့တွင် ဆိုလိုသည်မှာ စပ်ကြားများ မတည်ငြိမ်ဖြစ်လာပြီး စက်ဖြင့် ကိုင်တွယ်နေသော အစိတ်အပိုင်းများတွင်သာမက လျှပ်ကူးများတွင်ပါ အပူကြောင့် ပျက်စီးမှုများ တွေ့ရပါသည်။

ရလဒ်များ တစ်သမတ်တည်း ရရှိရန် အီးစီး ရှုံးခြင်းနှင့် အလုပ်လုပ်သည့် အီးစီး စီမံခန့်ခွဲမှု

ဒိုင်အလက်ထရစ် စွမ်းဆောင်ရည်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ရန် လိုအပ်သည်များ -

• စီးဆင်းမှုနှုန်း ကယ်လီဘရေးရှင်း : ဟာ့ဒ်ဖြစ်သော သံမဏိများအတွက် ပစ္စည်းဖယ်ရှားမှုနှုန်း၏ ၁.၅x
• အဆင့်ဆင့် စစ်ထုတ်ခြင်း : အရည်၏ ဂုဏ်သတ္တိကို ထိန်းသိမ်းရန် ၅–၁၀ µm အမှုန့်များကို ဖမ်းယူခြင်း
• အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု : အတွင်းသွင်ပြင် ပြောင်းလဲမှုကို ကာကွယ်ရန် ၂၅–၃၅°C အလုပ်လုပ်မှုအပူချိန်

ရေလျှံထုတ်လုပ်မှု မလုံလောက်ခြင်းကြောင့် ဒုတိယအကြိမ် စီးဆင်းမှုဖြစ်ပေါ်ခြင်းနှင့် ၎င်း၏ သက်ရောက်မှု

လျှပ်စစ်ပြိုကွဲမှုကွာဟချက်ကို ဖုံးအုပ်နိုင်သော လျှပ်စီးပစ္စည်း ကျန်ရှိမှုများသည် မလိုလားအပ်သော ပြိုကွဲမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ထိုသို့သော နေရာများကို ထိမှန်စေနိုင်ပါသည်။ အမှန်တကယ်တွင် အလွန်မကြာခဏ ဖြစ်ပေါ်ပြီး ကားမော်လ်ဒ်အတွင်းနံရံများတွင် ၀.၀၅ မှ ၀.၁၅ mm အထိ အရွယ်အစားပြဿနာများကို ဖြစ်စေပါသည်။ ပိုဆိုးသည့်အချက်မှာ မျှော်လင့်မထားသော လျှပ်စစ်ကွဲများသည် တစ်ခါတစ်ရံ စင်တိဂရိတ် ၁၂,၀၀၀ ဒီဂရီထက်ပိုသော အပူချိန်ကို ဖန်တီးနိုင်ပြီး ဟာ့ဒ်ဖြစ်သော ကိရိယာသံမဏိ၏ ခိုင်မာမှုကို အလွန်ထိခိုက်စေပါသည်။ စက်ကိရိယာများ လည်ပတ်မှု ၂၅၀ မှ ၃၀၀ နာရီတိုင်းတွင် ပုံမှန်အရည်ထိန်းသိမ်းမှုစစ်ဆေးမှုများ ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ထိုကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။ ထို့အပြင် အရည်များကို သန့်ရှင်းစွာထားခြင်းဖြင့် လျှပ်ကူးများ၏ သက်တမ်းကို အစားထိုးရန် လိုအပ်သည့်အချိန်အထိ ရှည်လျားစေပြီး လုပ်ငန်းခွင်အတွေ့အကြုံအရ ပုံမှန်ထက် ၄၀% ပိုမိုရရှိစေပါသည်။

စပါးခ််ကွာဝေးမှုနှင့် ကယ်လီဘရိတ်လုပ်ခြင်းအမှားများကြောင့် အရွယ်အစားမတိကျမှု

အတိအကျဖော်ပြထားသည့် အတိုင်းအတာများကို ထိခိုက်စေသည့် အပိုက်ဖောက်ခြင်း၊ ကိရိယာ ဆုံးရှုံးမှုနှင့် ပစ္စည်းဖယ်ရှားမှုနှုန်း၏ ဂူဏ်သတ္တိများ

EDM die sinking စက်များသည် အတိအကျမှုရှိသော စပါးချ်ဖြင့် ဖောက်ထွင်းခြင်းကို ထိန်းချုပ်၍ အလုပ်လုပ်ပါသည်။ သို့သော် စပါးချ်များသည် သတ်မှတ်ထားသည်ထက် ပိုမိုကျယ်ဝန်းသွားခြင်းကြောင့် အရွယ်အစားအမှားအယွင်းများ ဖြစ်ပေါ်စေသည့် အပိုက်ဖောက်ခြင်း (overcut) ပြဿနာများ အမြဲရှိနေပါသည်။ ကိရိယာများသည် အချိန်ကြာမြင့်စွာ အသုံးပြုမှုကြောင့် ပျက်စီးလာပါက စပါးချ်ကွာဝေးမှုသည် စံနှုန်းအများစုအရ 0.03 မှ 0.08 mm အတွင်း ပိုမိုကျယ်ပြန့်လာတတ်ပြီး ထိုအခါ အတွင်းပိုင်းအမှုန့်များသည် ရည်ရွယ်ချက်ထက် ပို၍ကြီးမားလာပါသည်။ ပစ္စည်းဖယ်ရှားမှုနှုန်းနှင့် မျှတသော ဟန်ချက်ညီမှုကို ရယူခြင်းသည် ဤနေရာတွင် အလွန်အရေးပါပါသည်။ ပိုမိုမြန်ဆန်သော ဖယ်ရှားမှုနှုန်းကို ရရှိရန် ဖိအားပေးခြင်းသည် ထုတ်လုပ်မှုကို မြန်ဆန်စေသည်မှာ မှန်ပါသည်။ သို့သော် ကိရိယာများကို ပိုမိုမြန်စွာ ပျက်စီးစေပြီး အပူကြောင့် ပုံပျက်ခြင်းများကို ပိုမိုဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ထိုအရာသည် တိကျမှုကို အမှန်တကယ် ထိခိုက်စေပြီး ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များနှင့် အင်္ဂါရပ်များကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် တိကျမှုသည် ၁၂ ရာခိုင်နှုန်းအထိ ကျဆင်းသွားနိုင်ပါသည်။

စပါးချ်စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် ကယ်လီဘရေးရှင်း ရွေ့ပြောင်းမှုနှင့် လျှပ်ကူးတိုင်များ ပျက်စီးခြင်း

၂၀၂၄ ခုနှစ်အတွင်းက ကယ်လီဘရေးရှင်း လုပ်ငန်းစဉ်များကို သုံးသပ်ကြည့်ပါက စိတ်ဝင်စားဖွယ် အချက်တစ်ခုကို တွေ့ရှိရပါသည် - အရွယ်အစား တိကျမှု အမှားအယွင်းများ၏ တတိယတစ်ပုံခန့်မှာ စက်ကိရိယာများ၏ တည်နေရာ ပြောင်းလဲမှုကို ဖြစ်စေသည့် အပူချိန် ပြောင်းလဲမှု သို့မဟုတ် တုန်ခါမှုများကဲ့သို့သော သဘာဝ ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ ပြဿနာများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်နေခြင်းဖြစ်သည်။ သံခဲများ သို့မဟုတ် ကာဘိုက်များကဲ့သို့ ခက်ခဲသော ပစ္စည်းများဖြင့် အလုပ်လုပ်စဉ်တွင် လျှပ်ကူးတိုင်များ ပျက်စီးခြင်းကြောင့် ပြဿနာမှာ ပိုဆိုးလာပါသည်။ ဤကိရိယာများ ပျက်စီးလာစတဲ့အခါ မီးပွင့်ကွာဟမှုများ ကျယ်လာပြီး မှန်ကန်မှုကို ပိုမိုနိမ့်ကျစေပါသည်။ တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းရန် လေ့လာမှုများအရ အလုပ်ရုံအတွင်း အပူချိန်ကို တည်ငြိမ်စွာ ထားရှိခြင်းဖြင့် EDM လုပ်ငန်းများတွင် ကယ်လီဘရေးရှင်း ပြဿနာများကို ၂၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့ကျစေနိုင်ကြောင်း ညွှန်ပြထားပါသည်။ တိကျမှု အတိုင်းအတာများကို ကိုင်တွယ်နေရသည့် စက်ရုံများသည် ဤရလဒ်ကို သတိပြုမိလာကြပါပြီ။

လျှပ်စစ်ကူးသော ပစ္စည်းများတစ်လျှောက် မီးပွင့်ကွာဟမှု ပြောင်းလဲမှုကို ပြင်ဆင်ရန် ဗျူဟာများ

မီးပွင့်ကွာဟမှု မတည်ငြိမ်မှုများကို လျော့နည်းစေရန် -

• တိုးတက်နေသော ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များကို အသုံးပြု၍ ကိရိယာ ပျက်စီးမှုအပေါ် အခြေခံသည့် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ တုံ့ပြန်မှုများအရ ဗို့အားကို အလိုအလျောက် ချိန်ညှိပါ။
• ဂရပ်ဖက်အီလက်ထရိုဒ်များအတွက် (+0.015 mm) နှင့် ကြေးနီအတွက် (+0.008 mm) ကဲ့သို့သော ပစ္စည်းအလိုက် အနည်းငယ်ပိုသောတန်ဖိုးများကို အသုံးပြုပါ
• ထိတွေ့ပရိုဘ်များကို အသုံးပြု၍ စက်ဖြင့်ကိုင်တွယ်မှုစက်ဝန်း ၁၅ မှ ၂၀ တိုင်းတွင် လုပ်ငန်းဆင့်ကဲတိုင်းတာမှုများကို အချိန်သတ်မှတ်ပါ

အတိအကျမြင့်မားမှု အချက်ပြမှုများနှင့် လက်တွေ့ကွာဟမှုများကြားရှိ ကွာဟချက်ကို ဖြေရှင်းခြင်း

EDM die sinking စက်များသည် ±0.005 mm တိကျမှုကို ကမ်းလှမ်းသော်လည်း ကိရိယာအသုံးများမှုနှင့် ဒိုင်းလက်တရစ်အရည်ညစ်ညမ်းမှုတို့ကြောင့် လက်တွေ့ရလဒ်များသည် ကွဲပြားလေ့ရှိသည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် အောက်ပါနည်းလမ်းများဖြင့် <0.01 mm တိကျမှုကို ရရှိကြသည်-

1. Z-ဝင်ရိုးတည်နေရာကို နေ့စဥ်ပြန်လည်ချိန်ညှိပါ
2. ဆက်တိုက်အသုံးပြုမှု ၁၅ မှ ၂၀ နာရီကြာပြီးနောက် အီလက်ထရိုဒ်များကို အစားထိုးပါ
3. အင်ဖရာရက်စင်ဆာများဖြင့် အလိုအလျောက်ကွာဟချက်စောင့်ကြည့်မှုကို အကောင်အထည်ဖော်ပါ

ပုံသဏ္ဍာန်အရ တန်ဖိုးများ ပုံမှန်မကျခြင်းကို ၆၀% လျော့ကျစေပြီး သီအိုရီအရ တိကျမှုနှင့် ထုတ်လုပ်ရေးကွင်းဆက်တွင် ရှိသော ကွာဟချက်ကို ဖြေရှင်းပေးသည်။

လျှပ်စစ်မတည်ငြိမ်မှု - EDM လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် တိုတောင်းသောဆားကစ်များနှင့် အားကုန်ခန်းခြင်းများကို ကာကွယ်ခြင်း

မော်လ်ဒ်ထုတ်လုပ်မှုတွင် မတည်ငြိမ်သော စီးဆင်းမှုများကြောင့် EDM ပစ်ချမှုနှင့် DC အားကုန်ခန်းခြင်း

EDM die sinking စက်များတွင် လျှပ်စစ်ပြာက်လုံးများ မတည်ငြိမ်ဖြစ်ပါက မျက်နှာပြင်အရွေ့အထုံး (surface pitting) သို့မဟုတ် DC arcing ကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို ချန်ထားတတ်ပြီး ထုတ်လုပ်သူများ မုန်းတီးလောက်အောင် ရှုပ်ထွေးသော ကားမော်ဒယ်များကို လုပ်ကိုင်နေစဉ်တွင် အထူးသဖြင့် ဖြစ်တတ်ပါသည်။ ဖြစ်ပျက်မှုမှာ တိကျစွာပြောရလျှင် ဆာဗိုထိန်းချုပ်မှုစနစ်သည် spark gap များကို မှန်ကန်စွာထိန်းညှိနိုင်ခြင်းမရှိပါက မထိန်းနိုင်သော ပြာက်လုံးများ စတင်ဖြစ်ပေါ်လာပြီး မထိသင့်သော အစိတ်အပိုင်းများကို ဖြိုဖျက်စားသုံးလိုက်ခြင်းဖြစ်ပါသည်။ International Journal of Advanced Manufacturing Technology မှ ၂၀၂၂ ခုနှစ်တွင် ထုတ်ဝေသော သုတေသနအရ EDM ဖြင့် အသေးစိတ်အလုပ်လုပ်စဉ် မထိန်းနိုင်သော arcing ကြောင့် မော်ဒယ်ပြဿနာများ၏ တတိယတစ်ပုံမှာ ထိုကဲ့သို့သော အကြောင်းရင်းများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်ခဲ့ခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ပြန်လည်ပြုပြင်မှုအတွက် ဘတ်ဂျက်ကို ကုန်ကျမှုမရှိဘဲ အရည်အသွေး စံနှုန်းများကို ရောက်ရှိလိုသော စက်ရုံများအတွက် ဤကိန်းဂဏန်းမှာ အလွန်အရေးကြီးပါသည်။

EDM လုပ်ငန်းစဉ်တွင် arcing ကို ကာကွယ်ရန် အသုံးများသော ပြဿနာရှာဖွေဖြေရှင်းနည်းများ

Arcing နှင့်ဆိုင်သော ပြဿနာများကို လုပ်သားများသည် နည်းလမ်း သုံးခုဖြင့် ကာကွယ်ကြပါသည်။

1. ဒုတိယပြန်လည်စတင်မှုများကို ကာကွယ်ရန် ဒိုင်အီလက်ထရစ်အရည်၏ လျှပ်စီးကူးဆံနှုန်းကို µS/cm ၅ အောက်တွင် ထိန်းသိမ်းခြင်း
2. လက်ရှိစီးဆင်းမှု ၅% အောက်သာ ပြောင်းလဲမှုရှိသော ပလဗ်စ်ဓာတ်အားပေးစနစ်များ အသုံးပြုခြင်း
3. ပြန်လည်စတင်မှုစက်ဝန်းများအကြား အကြားကွာချိန်များကို အလိုက်သင့်ပြောင်းလဲအသုံးပြုခြင်း

ဗို့အားစောင့်ကြည့်စနစ်များကို ပုံမှန်ကိုယ်ထည်တည်ခြင်းဖြင့် တည်ငြိမ်သော စပါးက်ကွာဟမှုများကို ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။ ညစ်ညမ်းသော ဒိုင်အီလက်ထရစ်အရည်များသည် လျှပ်ကူးပြားများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ကိရိယာပျက်စီးမှု၏ ၇၂% ကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည် (တိကျသော အင်ဂျင်နီယာအဖွဲ့ချုပ်၊ ၂၀၂၃)

လျှပ်စစ်ပါရာမီတာများနှင့် လျှပ်စီးကူးပစ္စည်းများကို ကိုက်ညီအောင် ပြုလုပ်ရာတွင် ရင်ဆိုင်နေရသော စိန်ခေါ်မှုများ

ပစ္စည်းများ၏ လျှပ်စီးကူးဆံနှုန်းအလိုက် သင့်တော်သော ဖြန်းထုတ်မှု ဆက်တင်များကို ရယူခြင်းသည် ဆိုင်အများအတွက် အခက်အခဲတစ်ခုဖြစ်နေဆဲဖြစ်သည်။ ကော်ပါ လျှပ်ကူးများသည် သံမဏိမော်ဒယ်များတွင် ပုံမှန်အားဖြင့် 0.8 မှ 1.2 မိုက်ခရွန်အထိ အဆင်ပြေမှုကို ပေးလေ့ရှိသော်လည်း၊ တိုက်တေနီယမ် အထူးသံမဏိများတွင် ဂရပ်ဖိုက်ကိရိယာများဖြင့် အလုပ်လုပ်သည့်အခါတွင် အလားတူရလဒ်များရရှိရန် ဗို့အားကို 15 မှ 20 ရာခိုင်နှုန်းအထိ မြှင့်တင်ရန် လိုအပ်လေ့ရှိသည်။ အပူပေးကာ ကော်ပါစံနှုန်း (International Annealed Copper Standard) အရ လျှပ်စီးကူးဆံနှုန်းတွင် 40% ကျော် ကွာခြားမှုများရှိနိုင်သည့်အတွက် ဤကွာခြားချက်များသည် အလွန်ကြီးမားနိုင်ပြီး၊ ပစ္စည်းတစ်မျိုးမှ တစ်မျိုးသို့ ပြောင်းလဲသည့်အခါတိုင်း အတွင်းပိုင်း ခုခံမှုစမ်းသပ်မှုများကို ပြုလုပ်ရန် အတွေ့အကြုံရှိသော နည်းပညာရှင်အများစု သိရှိကြသည်။ ထိုသို့မပြုလုပ်ပါက လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးသည် ရည်ရွယ်သလို အလုပ်မဖြစ်ပါ။

အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ လျှပ်စစ်ဓာတ်တိုက်ခိုက်မှုကို ထိန်းချုပ်သည့် အက်ဒဲပ်တိုက်ဗ် စနစ်များ

ယနေ့ခေတ် EDM စနစ်များသည် စက္ကန့်လျှင် 10 မီလျှံယာ အတိုင်းအတာဖြင့် နမူနာယူထားသော ဒီဇ်ချ်စ် လှိုင်းပုံစံများကို လေ့လာသည့် စက်သင်ယူမှု အယ်လ်ဂိုရီသမ်များဖြင့် ပါဝင်ကိရိယာများ တပ်ဆင်ထားပါသည်။ ဤ ဉာဏ်ရည်မြင့်စနစ်များသည် မီးချောင်းပေါက်ကွဲမည့် လက္ခဏာများကို တွေ့ရှိပါက မိုက်ခရိုစက္ကန့် 50 အတွင်းတွင် ပဲ့တင်ကာလကို ချိန်ညှိနိုင်ပါသည်။ Advanced Manufacturing Review ၏ မကြာသေးမီက လွန်ခဲ့သောနှစ်က လေ့လာမှုအရ ဤမြန်ဆန်သော တုံ့ပြန်မှုသည် ဗို့အား တိုင်းတာမှုများကိုသာ အခြေခံသော ရှေးဟောင်းနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက မီးချောင်းပေါက်ကွဲမှု ပြဿနာများကို 90 ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ အပူချိန် အတိုင်းအတာ ပြင်ဆင်မှု မော်ဂျျကျူးများကိုလည်း မေ့လျော့မထားပါနှင့်။ ဤကိရိယာများသည် လျှပ်ကူးတိုင်များ ပူတွေ့ကား ကျယ်ပြန့်မှုကို ကာကွယ်ပေးပြီး နာရီပေါင်းများစွာ ဆက်တိုက် စက်ဖြင့် ကိရိယာများ လုပ်ဆောင်ပြီးနောက်တွင်ပါ တိကျမှုကို မီကရိုမီတာ 2 အတွင်း အတိအကျ ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ပါသည်။

FAQ အပိုင်း

EDM သေးဆိပ်စက်မှာ ဘာလဲ?

EDM die sinking စက်သည် သံ၊ တိုင်တေနီယမ်ကဲ့သို့သော မာကျောသည့် ပစ္စည်းများတွင် မီးချောင်းဖြင့် ထုတ်ယူခြင်းဖြင့် ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များကို ဖန်တီးရန် လျှပ်စစ်စက်သုံး ကိရိယာများကို အသုံးပြုပြီး တိကျသော အစိတ်အပိုင်းများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အကောင်းဆုံးဖြစ်စေပါသည်။

EDM die sinking စက်များ အသုံးပြုခြင်းရဲ့ အဓိက အားသာချက်များမှာ ဘာတွေ ဖြစ်ပါသလဲ။

EDM die sinking စက်များသည် ပုံသဏ္ဍာန်ရှုပ်ထွေးပြီး အတိုင်းအတာ တိကျမှုမြင့်မားသော အရာများကို ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်းရှိပါသည်။ ဥပမာ - အတွင်းဘက် ထောင့်များ သို့မဟုတ် အနက်ရှိုင်းသော အားပေးဒေါင်းများကို ပုံမှန်မဟုတ်သော ဖိအားများ မဖြစ်စေဘဲ ထုတ်လုပ်နိုင်ပါသည်။

EDM စက်သုံးခြင်းတွင် dielectric fluid သည် အဘယ်ကြောင့် အရေးပါပါသနည်း။

Dielectric fluid သည် EDM စက်သုံးစဉ် လျှပ်စစ်ပြတ်တောက်မှုများကို ကာကွယ်ပေးပြီး အမှိုက်အစအနများကို သန့်ရှင်းပေးပါသည်။ ၎င်း၏ သင့်တော်သော စီးဆင်းမှုနှင့် ထိန်းသိမ်းမှုများသည် တိကျသော စက်သုံးခြင်းကို သေချာစေပြီး စက်တူး၏ သက်တမ်းကို ရှည်လျားစေပါသည်။

EDM တွင် မျက်နှာပြင် ဂဃန်းမှုန့်များ ပြဿနာကို မည်သို့ ဖြေရှင်းနိုင်ပါသလဲ။

မျက်နှာပြင် ဂဃန်းမှုန့်ပြဿနာများကို လျှပ်စစ်စနစ် ပြင်ဆင်ခြင်း၊ dielectric fluid ကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ဖလှယ်ပေးခြင်းနှင့် အဆင့်မြင့် အဆင့်ဆင့် စက်သုံးစက်စီးကွင်းများ အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ဖြေရှင်းနိုင်ပါသည်။

တိကျမှုမြင့်မားသော မော်လ်ဒ်ပုံသွင်းခြင်းတွင် EDM စက်များသည် မည်သို့ တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းထားပါသနည်း။

EDM စက်များသည် ကိရိယာများကို ပြန်လည်ချိန်ညှိခြင်း၊ dielectric fluid အခြေအနေများကို သင့်တော်စွာ ထိန်းသိမ်းခြင်း၊ အကျုံးဝင်ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များ အသုံးပြုခြင်းနှင့် ပုံမှန်စက်ပြင်ဆင်မှုများ ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းထားပါသည်။