ເຄື່ອງຕັດຍາວຕາມຄວາມຕ້ອງການ: ບົດບາດຂອງລະບົບຄວບຄຸມຂັ້ນສູງໃນການປັບປຸງຜົນຜະລິດ

ການພັດທະນາຂອງລະບົບອັດຕະໂນມັດ ແລະ ຄວບຄຸມເຄື່ອງຕັດຕາມຄວາມຍາວ

ຈາກເຄື່ອງແທກແບບເຄື່ອງກົນໄປຫາ PLC ແລະ HMIs: ການກ້າວຂຶ້ນດ້ານເຕັກໂນໂລຊີໃນການຄວບຄຸມເຄື່ອງຕັດຕາມຄວາມຍາວ

ເສັ້ນທາງການຜະລິດທີ່ຕັດຕາມຄວາມຍາວບໍ່ໄດ້ຂຶ້ນກັບການຄວບຄຸມເຊິງເຄື່ອງຈັກພື້ນຖານອີກຕໍ່ໄປ ແຕ່ຫັນມາໃຊ້ໂປຣແກຣມຄວບຄຸມເຊິງເຄື່ອງຈັກຂັ້ນສູງ ຫຼື PLC ພ້ອມກັບອິນເຕີເຟດຄົນກັບເຄື່ອງຈັກ (HMI). ໃນອະດີດ, ພະນັກງານຕ້ອງໄດ້ປັບລະບົບເຄື່ອງຮີເລ (relay) ເຫຼົ່ານັ້ນດ້ວຍມື, ແຕ່ໃນປັດຈຸບັນລະບົບ PLC ທີ່ຖືກເຊື່ອມຕໍ່ກັນນີ້ສາມາດປັບຕົວໄດ້ພາຍໃນສ່ວນນ້ອຍໆຂອງມິນລິວິນາທີ. ເວລາການຕັ້ງຄ່າຫຼຸດລົງປະມານ 40 ເປີເຊັນ ເມື່ອທຽບກັບອຸປະກອນເກົ່າຕາມທີ່ພວກເຮົາເຫັນໃນລາຍງານແນວໂນ້ມການອັດຕະໂນມັດໃນອຸດສາຫະກໍາປີກາຍ. ປະໂຫຍດໃຫຍ່ກໍຄື ສ່ວນຕ່າງໆຂອງຂະບວນການ ເຊັ່ນ: ການຄ່ອຍມ້ວນເປີດ, ການສົ່ງວັດສະດຸຜ່ານ, ແລະ ການຕັດຈິງໆ ສາມາດເຮັດວຽກຮ່ວມກັນແບບເວລາຈິງໂດຍບໍ່ມີການໜ່ວງ. ນອກຈາກນັ້ນ, ຜູ້ຜະລິດຍັງສາມາດຢູ່ໃກ້ກັບມາດຕະຖານເປົ້າໝາຍຂອງພວກເຂົາໄດ້ດີ, ໂດຍປົກກະຕິຈະຢູ່ໃນຂອບເຂດບວກຫຼືລົບ 0.2 ມິນລິແມັດ ສຳລັບຄວາມຍາວຂອງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ.

ການແນະນຳກັບ Industry 4.0 ແລະ Smart Factory Ecosystems

ຜູ້ຜະລິດກໍາລັງເລີ່ມຕົ້ນໃສ່ເຊັນເຊີ IoT ໄປໃນອຸປະກອນແຖວຕັດໃຫ້ມີຄວາມຍາວທີ່ຕ້ອງການຫຼາຍຂຶ້ນເທື່ອລະນ້ອຍໃນຍຸກປັດຈຸບັນ. ອຸປະກອນເຫຼົ່ານີ້ສົ່ງຂໍ້ມູນການດໍາເນີນງານທີ່ແຕກຕ່າງກັນປະມານສິບຫ້າຊະນິດທຸກໆວິນາທີໄປຍັງລະບົບວິເຄາະທີ່ຢູ່ໃນຄລາວດ໌. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າລ້າສຸດຈາກຂົງເຂດໂດຍອັດຕະໂນມັດໃນອຸດສາຫະກໍາປີ 2024, ເຄື່ອງຈັກທີ່ໃຊ້ໂປຣໂຕຄອນ MQTT ສາມາດບັນລຸປະສິດທິພາບຂອງອຸປະກອນໂດຍລວມເຖິງ 92 ເປີເຊັນ ໂດຍການຄາດເດົາວ່າຊິ້ນສ່ວນໃດໜຶ່ງ ເຊັ່ນ: ແຜ່ນມີດຕັດ ແລະ ມໍໂທເຊີໂຊວ໌ ເລີ່ມສະແດງສັນຍານຂອງການສວມໃຊ້. ຄວາມສາມາດໃນການເຊື່ອມຕໍ່ອຸປະກອນເຫຼົ່ານີ້ໝາຍຄວາມວ່າ ຜູ້ຈັດການໂຮງງານສາມາດຕິດຕາມກວດກາການດໍາເນີນງານໄດ້ຢ່າງທັນທີຈາກສະຖານທີ່ຕ່າງໆທີ່ແຕກຕ່າງກັນໃນຂະບວນການດໍາເນີນງານຂອງພວກເຂົາ. ນອກຈາກນັ້ນ, ມັນຍັງເຮັດວຽກໄດ້ດີກັບມາດຕະຖານອຸດສາຫະກໍາທີ່ມີຢູ່ແລ້ວ ເຊັ່ນ: ANSI/ISA-95 ທີ່ຊ່ວຍໃຫ້ທຸກຢ່າງສາມາດສື່ສານກັນໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງໃນການຕັ້ງຄ່າການຜະລິດອັດສະຈັງທີ່ທັນສະໄໝ.

AI ແລະ ການເພີ່ມປະສິດທິພາບທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍຂໍ້ມູນໃນການດໍາເນີນງານແຖວຕັດໃຫ້ມີຄວາມຍາວທີ່ຕ້ອງການໃນຍຸກທັນສະໄໝ

ການນຳໃຊ້ການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກໃນການຜະລິດໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນຜົນໄດ້ຮັບທີ່ແທ້ຈິງໃນການປັບປຸງປະສິດທິພາບຂອງວັດສະດຸ. ໂຮງງານຜະລິດທີ່ໄດ້ເລີ່ມນຳໃຊ້ລະບົບອັດສະຈັກເຫຼົ່ານີ້ລາຍງານວ່າໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍລົງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ບາງຄັ້ງລະຫວ່າງ 12 ຫາ 18 ເປີເຊັນຂອງຂອງເສຍຈາກກ້ອນລວດໂດຍລວມເນື່ອງຈາກການຈັດຮູບແບບຕັດທີ່ດີຂຶ້ນ. ໃນອະນາຄົດ, ການຄາດຄະເນສ່ວນໃຫຍ່ຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າປະມານສອງສາມຂອງເຄື່ອງຕັດທີ່ມີຄວາມຊັບຊ້ອນຫຼາຍຂຶ້ນຈະຖືກຕິດຕັ້ງດ້ວຍເຕັກໂນໂລຊີການກວດກາດ້ວຍຕາຕົນເອງພາຍໃນກາງທົດສະວັດນີ້. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດປັບຕົວເອງໄດ້ທັນທີເມື່ອພວກມັນກວດພົບການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຜະລິດ. ປະເພດການປັບຕົວແບບເວລາຈິງນີ້ກຳລັງກາຍເປັນສິ່ງຈຳເປັນສຳລັບການເຮັດວຽກກັບໂລຫະຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງທີ່ໃຊ້ຫຼາຍໃນການຜະລິດລົດໃນມື້ນີ້.

ອົງປະກອບຫຼັກ ແລະ ສະຖາປັດຕະຍະກຳການຄວບຄຸມຂອງເຄື່ອງຕັດຕາມຄວາມຍາວ

ລະບົບຍ່ອຍຫຼັກ: ເຄື່ອງເຄື່ອງຄາດກ້ອນ, ເຄື່ອງສົ່ງເຂົ້າ, ເຄື່ອງຕັດ, ແລະ ເຄື່ອງເກັບສະຕັກ ໂດຍຢູ່ພາຍໃຕ້ການຄວບຄຸມຂອງ PLC ສູນກາງ

ປັດຈຸບັນ, ແຖວການຜະລິດຕັດຕາມຄວາມຍາວປົກກະຕິຈະປະສົມປະສານສີ່ອົງປະກອບຫຼັກທີ່ຄວບຄຸມຜ່ານລະບົບ PLC. ຂັ້ນຕອນທຳອິດແມ່ນລະບົບເຄື່ອງຖອກໄຮໂດຼລິກ ທີ່ຊ່ວຍຖອກ cuộn ໂລຫະໜັກອອກມາ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມຕຶງໄວ້ໃຫ້ເໝາະສົມ ເພື່ອບໍ່ໃຫ້ວັດສະດຸເສຍຫາຍໃນຂະນະການປຸງແຕ່ງ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ ວັດສະດຸຈະຖືກສົ່ງໄປຍັງລະບົບເຄື່ອງສົ່ງທີ່ຂັບດ້ວຍເຊີໂວ (servo) ເຊິ່ງຈະດັນໃບໂລຫະໄປຂ້າງໜ້າດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງສູງປານະພຽງ 0.2 ມິນຕື່ມຫຼືລົບ. ຕໍ່ມາແມ່ນເຄື່ອງຕັດທີ່ມີກຳລັງສູງ ທີ່ສາມາດຕັດໄດ້ຢ່າງສະອາດດ້ວຍຄວາມໄວຫຼາຍກວ່າ 120 ຄັ້ງຕໍ່ນາທີ. ສຸດທ້າຍ, ເຄື່ອງຈັດເຂົ້າຕັ້ງອັດຕະໂນມັດຈະເຂົ້າມາຈັດລຽງໃບໂລຫະທີ່ຜ່ານການຕັດແລ້ວ ໂດຍມີການຫ່າງຈາກກັນລະຫວ່າງແຕ່ລະຊັ້ນຢ່າງເໝາະສົມ ເພື່ອໃຫ້ງ່າຍຕໍ່ການຈັດການໃນຂັ້ນຕອນຕໍ່ໄປ. ເມື່ອທຸກຢ່າງເຮັດວຽກຮ່ວມກັນພາຍໃຕ້ການຄວບຄຸມຂອງ PLC ຢ່າງກາງກາງ, ການດຳເນີນງານຈະລຽບ smoother ກວ່າລະບົບເກົ່າທີ່ໃຊ້ແຮງງານຄົນ ແລະ ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາການດຳເນີນງານລົງໄດ້ປະມານ 25% ໃນຫຼາຍໆກໍລະນີ.

ບົດບາດຂອງເຊັນເຊີ, ເຄື່ອງຂັບເຊີໂວ ແລະ IoT ໃນການຕິດຕາມແບບເວລາຈິງ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງ

ດຽວນີ້, ການຕັດເພື່ອຄວາມຍາວສ່ວນໃຫຍ່ໃຊ້ລະບົບການຕິດຕາມສະພາບທີ່ອີງໃສ່ IoT ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ປະສິດທິພາບທີ່ດີຂຶ້ນຈາກອຸປະກອນຂອງພວກເຂົາ. ການຕອບສະໜອງຈາກເຄື່ອງແອັນໂຄດເດີ້ຕິດຕາມຕຳແໜ່ງຂອງແຜ່ນໂລຫະດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງປະມານເຄິ່ງໜຶ່ງຂອງສ່ວນຮ້ອຍມິນລີເມັດ. ໃນຂະນະດຽວກັນ, ເຊນເຊີ້ວັດແທກແຮງດຶງດູດຕິດຕາມວ່າມີແຮງດຶງດູດຫຼາຍປານໃດໃນຂະນະທີ່ວັດສະດຸເຄື່ອນທີ່ດ້ວຍຄວາມໄວສູງ. ຂໍ້ມູນທັງໝົດນີ້ຖືກສົ່ງເຂົ້າໄປໃນຊອບແວທີ່ສາມາດຄາດເດົາໄດ້ ເຊິ່ງສາມາດປັບການຕັ້ງຄ່າແຮງບິດຂອງມໍເຕີ້ເຊີໂວໄດ້ທັນທີ. ໃນເວລາທີ່ຈັດການກັບວັດສະດຸທີ່ມີຄວາມໜາແໜ້ນແຕກຕ່າງກັນ, ການປັບປຸງເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ຜິດພາດດ້ານມິຕິໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ໂຮງງານບາງແຫ່ງລາຍງານວ່າມີການຫຼຸດລົງປະມານ 40 ເປີເຊັນໃນບັນຫາດັ່ງກ່າວເມື່ອເຮັດວຽກກັບຜະລິດຕະພັນເຫຼັກທີ່ໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກໍາລົດຍົນ.

ລະບົບຄວບຄຸມແບບວົງຈອນປິດສຳລັບການປັບປຸງຂະບວນການແບບປັບໂຕ

ລະບົບຕັດຕາມຄວາມຍາວທີ່ມີສະຖາປັດຕະຍະ ທີ່ທັນສະໄໝ ລວມເອົາຂະບວນການເຮັດວຽກທີ່ສາມາດແກ້ໄຂຕົວເອງໄດ້ໂດຍໃຊ້ການຄວບຄຸມແບບວົງຈອນປິດ. ຖ້າເຊັນເຊີ​ເລເຊີ​ພົບ​ບັນຫາ​ກ່ຽວ​ກັບ​ການ​ຈັດ​ລຽງ​ຂອງ​ຂອບ, ເຄື່ອງ​ຈັກ​ຈະ​ປັບ​ຕຳ​ແໜ່ງ​ຂອງ​ທິດ​ທາງ​ດ້ວຍ​ຕົວ​ມັນ​ເອງ​ໂດຍ​ບໍ່​ຕ້ອງ​ຊ້າ​ຄວາມ​ໄວ​ໃນ​ການ​ຜະ​ລິດ​ຫຼາຍ. ຄວາມ​ສາມາດ​ໃນ​ການ​ປັບ​ຕົວ​ນີ້​ມີ​ຄວາມ​ສຳ​ຄັນ​ຫຼາຍ​ສຳ​ລັບ​ວັດ​ສະ​ດຸ​ທີ່​ມີ​ຄວາມ​ໜາ​ແຕກ​ຕ່າງ​ກັນ, ເຊິ່ງ​ເຄື່ອງ​ເກົ່າໆ​ຈະ​ຕ້ອງ​ໃຊ້​ຄົນ​ໄປ​ປັບ​ແຕ່ງ​ດ້ວຍ​ມື. ເຄື່ອງ​ວັດ​ຄວາມ​ໜາ​ແບບ​ເວລາ​ຈິງ​ຊ່ວຍ​ໃຫ້​ຜູ້​ດຳ​ເນີນ​ງານ​ສາມາດ​ປັບ​ແຮງ​ຕັດ​ໄດ້​ຕາມ​ຄວາມ​ເໝາະ​ສົມ, ດັ່ງ​ນັ້ນ​ການ​ຕັດ​ຈະ​ຄົງ​ທີ່​ຢູ່​ເທົ່າ​ນັ້ນ​ວ່າ​ຈະ​ເຮັດ​ວຽກ​ກັບ​ອາລູມິນຽມ​ທີ່​ມີ​ຄວາມ​ໜາ​ຈາກ​ເຄິ່ງ​ມິນລີ​ແມັດ​ຫາ​ຫົກ​ມິນລີ​ແມັດ, ຫຼື​ເຫຼັກກ້າ​ກັນ​ຊືມ​ທີ່​ມີ​ຄວາມ​ໜາ​ຈາກ​ສາມ​ສ່ວນ​ສິບ​ຫາ​ສາມ​ມິນລີ​ແມັດ​ເຕັມ. ບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງຢຸດເສັ້ນຜະລິດເພື່ອປັບແຕ່ງເຫຼົ່ານີ້.

ຄວາມແມ່ນຍຳ, ຄວາມສາມາດໃນການຊ້ຳຄືນ ແລະ ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບໃນການຕັດຕາມຄວາມຍາວ

ພາລາມິເຕີ້ທີ່ສຳຄັນ: ຄວາມໜາ, ຄວາມກວ້າງ, ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຄວາມຍາວ ແລະ ຄວາມໄວໃນການຕັດ

ເສັ້ນຕັດທີ່ທັນສະໄໝ ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານຂະໜາດ ±0.1 mm ໃນສີ່ມາດຕະການສຳຄັນ: ຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ, ຄວາມກວ້າງຂອງແຜ່ນ, ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຄວາມຍາວທີ່ຕັດ, ແລະ ຄວາມໄວໃນການສະຫຼາຍ. ລະບົບເຊັນເຊີຂັ້ນສູງຮ່ວມກັບລະບົບຕິດຕາມແບບເວລາຈິງ ຈະຢືນຢັນພາລາມິເຕີເຫຼົ່ານີ້ 800 ເທື່ອຕໍ່ວິນາທີ, ເຮັດໃຫ້ສາມາດປັບຕົວອັດຕະໂນມັດຕໍ່ຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງຂອງວັດສະດຸ.

ການບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງສູງໂດຍຜ່ານລະບົບເຊີໂວຂັ້ນສູງ ແລະ ອະລະກິດທີ່ຄວບຄຸມ

ມໍເຕີເຊີໂວທີ່ມີຄວາມແຮງບິດສູງ ພ້ອມຄວາມລະອຽດດ້ານຕຳແໜ່ງ 0.001° ທຳງານຮ່ວມກັບອະລະກິດທີ່ຄາດເດົາໄດ້ ເພື່ອຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຕັດ ໃນຄວາມໄວສູງເຖິງ 120 ແມັດ/ນາທີ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ປັບຕົວອັດຕະໂນມັດຕໍ່ການສວມໃຊ້ເຄື່ອງມື, ການຂະຫຍາຍຕົວຈາກຄວາມຮ້ອນ, ແລະ ວັດສະດຸດີດຕົວຄືນ - ເຊິ່ງເປັນປັດໄຈສຳຄັນທີ່ເຮັດໃຫ້ຄວາມຖືກຕ້ອງເຄື່ອນໝົດໃນລະບົບເຄື່ອງຈັກໃນอดີດ.

ກໍລະນີສຶກສາ: ການຫຼຸດອັດຕາຂອງເສຍລົງ 18% ໂດຍໃຊ້ວົງຈອນຟື້ນຟູແບບເວລາຈິງ

ໂຮງງານຂະບວນການເຫຼໍກໃນອາເມລິກາເໜືອໄດ້ນຳໃຊ້ລະບົບຄວບຄຸມຄຸນນະພາບທີ່ຊ່ວຍດ້ວຍເຄື່ອງມືການມອງເຫັນ ໃນແຖວຕັດໃຫ້ໄດ້ຄວາມຍາວທີ່ຕ້ອງການ, ເຊິ່ງສ້າງການປັບຕົວແບບວົງຈອນປິດສຳລັບການຕັດ. ການປະຕິບັດນີ້ໄດ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານການເບີ່ງເບອງຂອງຂອບລົງ 23% ແລະ ຊ່ວຍໃຫ້ອັດຕາຂອງເຫຼືອວັດຖຸດິບຫຼຸດລົງ 18% ໃນໄລຍະເວລາ 6 ເດືອນຫຼັງຈາກດຳເນີນການ.

ການເພີ່ມຜົນຜະລິດ ແລະ ປະສິດທິພາບໃນການດຳເນີນງານສຳລັບຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນຕົ້ນຕຳລັບ

ການປັບປຸງທີ່ສາມາດວັດແທກໄດ້ໃນດ້ານປະລິມານການຜະລິດ ແລະ ເວລາການດຳເນີນງານ

ລະບົບຕັດໃຫ້ໄດ້ຄວາມຍາວທີ່ທັນສະໄໝຊ່ວຍໃຫ້ ປະລິມານການຜະລິດສູງຂຶ້ນ 18–25% ເມື່ອທຽບກັບອຸປະກອນທີ່ໄດ້ຮັບການກຳນົດຄ່າດ້ວຍມື, ຕາມຂໍ້ມູນປີ 2023 ຈາກສະພາການເຕັກໂນໂລຢີການຜະລິດສາກົນ. ການດຳເນີນງານທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍ PLC ທີ່ທັນສະໄໝຮັກສາ 98.6% ເວລາການດຳເນີນງານ ໂດຍການຈັດໃຫ້ຄວາມໄວຂອງເຄື່ອງເຄື່ອນເຫຼັກອອກສອດຄ່ອງກັບວົງຈອນການຕັດທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍເຊີໂວ, ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຈຸດຕິດຂັດໃນສະພາບແວດລ້ອມການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານສູງ.

ການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດເດົາລ່ວງໜ້າ ແລະ ລະບົບວິນິດໄສຜ່ານໜ້າຈໍມະນຸດ-ເຄື່ອງຈັກເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນເວລາລົງເຄື່ອງທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້

센ເຊີວິເຄາະການສັ່ນສະເທືອນແບບເວລາຈິງຮ່ວມກັບແຜງ HMI ສາມາດຄາດເດົາການຂາດເຂີນຂອງການພົກພາກ່ອນທີ່ຈະເກີດເຫດຂັດຂ້ອງຢ່າງຮ້າຍແຮງ 72–96 ຊົ່ວໂມງ. ການສຶກສາຕົວຢ່າງສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ວິທີການທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ IoT ນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການລົ້ມເຫລວທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້ 41%ໃນໂຮງງານຕັດແຜ່ນລົດຍົນ ໃນຂະນະທີ່ຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງອຸປະກອນອອກ 2.8 ປີ — ປະໂຫຍດເຊິ່ງຖືກຢືນຢັນໃນບົດລາຍງານການບຳລຸງຮັກສາໂຮງງານອັດສະຈັກ 2024.

ປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນ ແລະ ຂໍ້ດີດ້ານການຂະຫຍາຍຕົວຂອງລະບົບຕັດຕາມຄວາມຍາວຂັ້ນສູງ

ໂຄງສ້າງການຄວບຄຸມສູນກາງຊ່ວຍຫຼຸດຕົ້ນທຶນການດຳເນີນງານຜ່ານ:

• ຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍ 15–22% ຜ່ານອະລະກໍລິດຟື້ນຄືນຄວາມຍາວແບບປິດ
• ປ່ຽນຜະລິດຕະພັນໄດ້ໄວຂຶ້ນ 30% ໂດຍໃຊ້ໂປຣໄຟລ໌ HMI ທີ່ຖືກໂຫຼດໄວ້ລ່ວງໜ້າ
• $0.19 ຕໍ່ຫົວໜ່ວຍທີ່ປະຢັດໄດ້ ຈາກໂໝດການເພີ່ມປະສິດທິພາບພະລັງງານແບບຄາດເດີ່ງລ່ວງໜ້າ

ຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນຕົ້ນທາງ (OEMs) ສາມາດບັນລຸການຂະຫຍາຍ ROI ຢ່າງວ່ອງໄວດ້ວຍການຕັ້ງຄ່າແບບມີຄວາມຍືດຍຸ່ນທີ່ສາມາດປັບໃຫ້ເຂົ້າກັບຄວາມກວ້າງຂອງແຜ່ນຕັ້ງແຕ່ 600 mm ຫາ 2,400 mm ໂດຍບໍ່ຕ້ອງອອກແບບໃໝ່ໃນດ້ານເຄື່ອງກົນຈັກ - ເປັນດັດຊະນີຄວາມຍືດຍຸ່ນທີ່ສຳຄັນ ເຊິ່ງຖືກຢືນຢັນໃນດັດຊະນີການອັດຕະໂນມັດຂຶ້ນຮູບໂລຫະ 2023

ແນວໂນ້ມໃນອະນາຄົດ: ການຜະລິດອັດສະຈັນ ແລະ ລະບົບຕັດຕາມຄວາມຍາວຮຸ່ນໃໝ່

ການຈັດຕາຕະລາງແບບເຄື່ອນໄຫວ ແລະ ການເພີ່ມປະສິດທິພາບການນຳໃຊ້ວັດສະດຸ ທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ AI

ປັດຈຸບັນ ແຖວຕັດຕາມຄວາມຍາວກໍາລັງກາຍເປັນອັດສະຈັງຂຶ້ນ ເນື່ອງຈາກປັນຍາປະດິດທີ່ຊ່ວຍປັບປຸງຂະບວນການຜະລິດໃນທັນທີ. ປັນຍາປະດິດຈະເບິ່ງຂໍ້ມູນຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ວັດສະດຸປະເພດໃດທີ່ກໍາລັງຖືກນໍາໃຊ້, ຈໍານວນຄໍາສັ່ງທີ່ຕ້ອງດໍາເນີນການ, ແລະ ສະພາບການເຮັດວຽກຂອງເຄື່ອງຈັກໃນເວລານັ້ນ. ສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນຕໍ່ໄປນັ້ນໜ້າປະທັບໃຈຫຼາຍ ເນື່ອງຈາກລະບົບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດປັບປຸງວິທີການທີ່ຊິ້ນສ່ວນຖືກຕໍ່ກັນ ແລະ ລໍາດັບການຕັດ ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸທີ່ສູນເສຍລົງໄດ້ປະມານ 15% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການຂຽນໂປຣແກຣມແບບດັ້ງເດີມ. ຕາມລາຍງານລ້າສຸດຈາກຂະແໜງການຜະລິດອັດສະຈັງໃນປີ 2025, ລະບົບອັດສະຈັງເຫຼົ່ານີ້ສາມາດສື່ສານກັບບັນທຶກສິນຄ້າໃນສາງ ເພື່ອຮູ້ວ່າງານໃດຄວນໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກ່ອນ. ແລະ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະມີການອັດຕະໂນມັດຫຼາຍປານໃດກໍຕາມ, ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ກໍຍັງສາມາດຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມາດຕະການໄດ້ຢູ່ໃນຂອບເຂດ 0.1 ມິນລີແມັດ ສຳລັບໂລຫະຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ໂລຫະສະແຕນເລດ, ໂລຫະອາລູມິນຽມ ແລະ ວັດສະດຸປະສົມອື່ນໆທີ່ພົບເຫັນທົ່ວໄປໃນສະຖານທີ່ອຸດສາຫະກໍາ.

ການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບແບບຄາດເດົາໄດ້ໂດຍໃຊ້ຮູບແບບການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກ

ການຕັ້ງຄ່າການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ທັນສະໄໝສາມາດຈັບເອົາບັນຫາການຕັດທີ່ອາດຈະເກີດຂຶ້ນກ່ອນທີ່ມັນຈະເກີດຂຶ້ນ ໂດຍການກວດກາຂໍ້ມູນຈໍານວນຫຼວງຫຼາຍຈາກເຊັນເຊີຕ່າງໆທີ່ຖືກເກັບກໍາຈາກອຸປະກອນທຸກຊະນິດ ລວມທັງເຄື່ອງໃສ່ວັດຖຸດິບ, ເຄື່ອງຕັດ, ແລະ ເຄື່ອງເກັບສະຕັກ ໃນແຖວຜະລິດ. ເມື່ອລະບົບອັດສະລິຍະທີ່ມີຄວາມສະຫຼາດເຫຼົ່ານີ້ສັງເກດເຫັນການປ່ຽນແປງຂອງຄວາມໜາຂອງວັດຖຸດິບ ພ້ອມກັບປັດໄຈອື່ນໆ ເຊັ່ນ: ລະດັບຄວາມຊື້ມຊົ່ມທີ່ປ່ຽນແປງ, ມັນຈະປັບການຕັ້ງຄ່າຂອງມໍເຕີເຊີໂວ (servo motors) ແລະ ຈັດລຽງມີດຕັດໃໝ່ໂດຍອັດຕະໂນມັດເພື່ອຊົດເຊີຍ. ຜົນໄດ້ຮັບກໍ່ເວົ້າເອງໄດ້ - ໂຮງງານຜະລິດລາຍງານວ່າມີການຫຼຸດລົງປະມານ 40 ເປີເຊັນໃນບັນຫາເສັ້ນເປືອຍ (edge burrs) ເມື່ອດໍາເນີນການຢູ່ຄວາມໄວສູງສຸດໃນການຜະລິດຊັ້ນເຫຼັກໄຟຟ້າສໍາລັບຫົວໃຈມໍເຕີ. ແລະ ຕອນນີ້, ການຕັດທີ່ສະອາດກວ່າກໍ່ໝາຍເຖິງບັນຫາທີ່ໜ້ອຍລົງໃນຂະບວນການປະສົມປະສານຕໍ່ມາໃນຂະບວນການຜະລິດ.

ແນວໂນ້ມການຮັບເອົາທົ່ວໂລກໃນຂົງເຂດການຜະລິດລົດຍົນ ແລະ ເຄື່ອງໃຊ້ໄຟຟ້າ

ຂະແໜງການລົດຍົນ ກໍາລັງກ້າວໜ້າຢ່າງຫຼວງຫຼາຍກັບເຕັກໂນໂລຊີອຸດສາຫະກໍາ 4.0, ແລະ ຕາມລາຍງານລ້າສຸດຂອງ IMechE ປີ 2024, ມີຜູ້ຜະລິດລົດໃນທະວີບເອີຣົບປະມານສອງສ່ວນສາມ ທີ່ໄດ້ນໍາໃຊ້ລະບົບຕັດອັດສະຈັນ ເພື່ອຜະລິດຖັງແບດເຕີຣີແລ້ວ. ໃນຂະນະດຽວກັນ ຜູ້ຜະລິດເຄື່ອງໃຊ້ໃນບ້ານກໍເລີ່ມນໍາໃຊ້ເຊັ່ນດຽວກັນ, ໂດຍໃຊ້ວິທີການຕັດອັດຕະໂນມັດທີ່ຄ້າຍຄືກັນ ເພື່ອເຮັດວຽກກັບວັດສະດຸຫຼິ້ນຫຼາຍຊັ້ນທີ່ສັບຊ້ອນ ທີ່ຕ້ອງການສໍາລັບຮຸ່ນຕູ້ເຢັນທີ່ປະຢັດພະລັງງານ ແລະ ຮູບແບບເຕົາອົບທີ່ທັນສະໄໝ. ສິ່ງຕ່າງໆກາຍເປັນຫນ້າສົນໃຈຫຼາຍຂຶ້ນເມື່ອພວກເຮົາເບິ່ງສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນເສດຖະກິດທີ່ກໍາລັງເຕີບໂຕ. ເອົາຢູ່ອິນເດຍ ແລະ ບຣາຊິວເປັນຕົວຢ່າງ ບ່ອນທີ່ທຸລະກິດລາຍງານວ່າ ພວກເຂົາເຫັນຜົນຕອບແທນການລົງທຶນກັບຄືນມາໄວຂຶ້ນປະມານ 25 ເປີເຊັນ ຖ້າທຽບກັບບັນດາປະເທດອື່ນ. ສິ່ງນີ້ເກີດຂຶ້ນຍ້ອນວ່າພວກເຂົາກໍາລັງໃຊ້ລະບົບຕັດແບບມົດູລາ (modular) ທີ່ສາມາດຂະຫຍາຍ ຫຼື ຫຼຸດລົງໄດ້ຕາມຈໍານວນວັດສະດຸກໍ່ສ້າງ ຫຼື ຊິ້ນສ່ວນ HVAC ທີ່ຕ້ອງການໃນແຕ່ລະເວລາ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ແຖວຜະລິດຕັດຕາມຄວາມຍາວ ແມ່ນຫຍັງ?

ເສັ້ນຜະລິດຕັດຕາມຄວາມຍາວແມ່ນລະບົບທີ່ໃຊ້ໃນການຜະລິດເພື່ອຕັດຂດລວດໂລຫະໃຫ້ໄດ້ຄວາມຍາວຕາມຄວາມຕ້ອງການ. ມັນປະກອບດ້ວຍອົງປະກອບຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ເຄື່ອງຖອກ, ເຄື່ອງສະຫຼາຍ, ເຄື່ອງຕັດ, ແລະ ເຄື່ອງຊົງ, ທັງໝົດຖືກຄວບຄຸມໂດຍລະບົບຂັ້ນສູງເພື່ອຮັບປະກັນການຕັດທີ່ຖືກຕ້ອງ.

PLC ແລະ HMI ຊ່ວຍເສີມເສັ້ນຕັດຕາມຄວາມຍາວແນວໃດ?

PLC (Programmable Logic Controllers) ແລະ HMI (Human Machine Interfaces) ສະເໜີການຄວບຄຸມແລະການອັດຕະໂນມັດຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ໃຫ້ສາມາດປັບໄດ້ຢ່າງວ່ອງໄວ ແລະ ຊ່ວຍຫຼຸດເວລາການຕັ້ງຄ່າ. ພວກມັນອະນຸຍາດໃຫ້ອົງປະກອບຕ່າງໆໃນຂະບວນການປະສານງານກັນຢ່າງມີປະສິດທິພາບແບບເວລາຈິງ.

ເປັນຫຍັງຈຶ່ງໃຊ້ເຊັນເຊີ IoT ໃນເສັ້ນຕັດຕາມຄວາມຍາວທີ່ທັນສະໄໝ?

ເຊັນເຊີ IoT ຊ່ວຍເກັບກຳຂໍ້ມູນເວລາຈິງຈາກເສັ້ນຜະລິດ, ເຊິ່ງສາມາດວິເຄາະເພື່ອປັບປຸງການດຳເນີນງານ, ຄາດເດົາຄວາມຕ້ອງການການບຳລຸງຮັກສາ, ແລະ ຮັບປະກັນປະສິດທິພາບຂອງອຸປະກອນໃຫ້ສູງຂຶ້ນ. ການເຊື່ອມຕໍ່ນີ້ມີຄວາມສຳຄັນໃນການປະສານກັບມາດຕະຖານ Industry 4.0.

AI ມີສ່ວນຮ່ວມແນວໃດໃນການດຳເນີນງານຕັດຕາມຄວາມຍາວ?

AI ມີສ່ວນຮ່ວມຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນການເພີ່ມປະສິດທິພາບການນຳໃຊ້ວັດສະດຸ, ລົດຜົນເສຍ ແລະ ຍົກສູງຂະບວນການຜະລິດຢ່າງມີຊີວິດ. ມັນໃຊ້ວິທີການທີ່ອີງໃສ່ຂໍ້ມູນເພື່ອປັບຕົວເຂົ້າກັບເງື່ອນໄຂທີ່ປ່ຽນແປງໂດຍບໍ່ຕ້ອງມີການແຊກແຊງດ້ວຍມື, ເຊິ່ງຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງສູງເຖິງແມ້ຈະໃຊ້ວັດສະດຸທີ່ຍາກກໍຕາມ.

ແນວໂນ້ມໃນອະນາຄົດຂອງເຄື່ອງຕັດຕາມຄວາມຍາວແມ່ນຫຍັງ?

ແນວໂນ້ມໃນອະນາຄົດລວມມີການນຳໃຊ້ AI ຢ່າງກວ້າງຂວາງສຳລັບການຈັດຕາມເວລາຢ່າງມີຊີວິດ, ການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກສຳລັບການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບແບບຄາດເດົາໄດ້, ແລະ ການນຳໃຊ້ລະບົບຂັ້ນສູງເຫຼົ່ານີ້ໃນທົ່ວໂລກ, ໂດຍສະເພາະໃນຂະແໜງການຜະລິດລົດຍົນ ແລະ ອຸປະກອນໃນເຮືອນ.