ຄະນາ: ການຕັດເສັ້ນແຍງທີ່ມີຄວາມປรวນພາບ - ສິ່ງທີ່ຈຳເປັນສຳລັບຜູ້ຊົ່ວໄຫຼ່ສະໜອງໃໝ່

ພື້ນຖານກ່ຽວກັບການຕັດເສັ້ນແຍງທີ່ມີຄວາມປรวນພາບໂດຍໃຊ້ຄະນາ

ການຮັບຮູ້ເລີ່ມຕົ້ນກ່ຽວກັບ ການແຍກປະຈຳຂອງສ້າງແລະຄວາມເປັນໄປ

ເມື່ອເວົ້າເຖິງການຕັດເສັ້ນດ້າຍທີ່ແທດເຈາະ, ຮູບຮ່າງຂອງເສັ້ນດ້າຍມີບົດບາດສຳຄັນໃນການຮັບປະກັນວ່າທຸກຢ່າງຈະເຂົ້າກັນໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ມີ 3 ມິຕິຫຼັກທີ່ຕ້ອງພິຈາລະນາໃນກໍລະນີນີ້: ແກນຕົ້ນ, ແກນປາຍ, ແລະ ແກນກາງ. ແກນຕົ້ນເປັນການວັດແທກຂະໜາດຂອງເສັ້ນດ້າຍດ້ານນອກ, ໃນຂະນະທີ່ແກນປາຍເບິ່ງເຖິງສ່ວນທີ່ນ້ອຍທີ່ສຸດພາຍໃນເສັ້ນດ້າຍດ້ານໃນ. ແຕ່ສິ່ງທີ່ສຳຄັນແທ້ໆແມ່ນແກນກາງຍ້ອນວ່າມັນກຳນົດວ່າເສັ້ນດ້າຍຈະເຮັດວຽກໄດ້ເມື່ອເຂົ້າກັນ. ການຮັກສາມິຕິທັງໝົດໃນຂອບເຂດທີ່ແນ່ນອນຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດຜະລິດສ່ວນປະກອບທີ່ເຂົ້າກັນໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງໃນຂະບວນການປະກອບ ແລະ ສອດຄ່ອງກັບມາດຕະຖານອຸດສາຫະກຳທີ່ສຳຄັນທີ່ພວກເຮົາທຸກຄົນຕ້ອງປະຕິບັດຕາມ. ແລະ ຢ່າລືມເຖິງຄວາມຄາດເດົາ (tolerances) ເຊັ່ນກັນ. ສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ແມ່ນພຽງຕົວເລກເທິງເຈ້ຍເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ມັນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍຕໍ່ຜົນງານທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້. ການກຳນົດຄວາມຄາດເດົາຢ່າງຖືກຕ້ອງຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາເຊິ່ງເສັ້ນດ້າຍຈະແອບເກີນໄປ ຫຼື ລື່ນອອກມາທັນທີ, ສິ່ງທີ່ບໍ່ມີໃຜຢາກປະສົບໃນຂະນະຕິດຕັ້ງ ຫຼື ບຳລຸງຮັກສາ.

ວິທີທີ່ເສັ້ນເກີດຂຶ້ນມາມີຄວາມແຕກຕ່າງທັງໝົດເມື່ອຊິ້ນສ່ວນຕ້ອງການໃຫ້ເຂົ້າກັນໄດ້ດີ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ວິທີການທີ່ອຸປະກອນເຮັດວຽກໄດ້ດີ. ຮູບຊົງຂອງເສັ້ນທີ່ກຳນົດໄວ້ຈະກຳນົດວ່າມັນຈະສາມາດປະສົມກັບຊິ້ນສ່ວນອື່ນໆໄດ້ແນວໃດ, ແລະ ສິ່ງນີ້ກໍສົ່ງຜົນກະທົບເຖິງສິ່ງຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການແຈກຢາຍຄວາມກົດດັນໃນແຕ່ລະພື້ນທີ່, ຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງການເຊື່ອມຕໍ່ໃນສະພາບທີ່ມີຄວາມເຄັ່ງຕຶງ, ແລະ ຄວາມຍາວນານກ່ອນທີ່ຄວາມເສຍດທານຈະເລີ່ມເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸສຶກເສຍໄປ. ການສຳເລັດຈຸດເລັກໆ ນ້ອຍໆເຫຼົ່ານີ້ໃຫ້ຖືກຕ້ອງໝາຍເຖິງການອອກແບບທີ່ດີຂຶ້ນ ແລະ ສາມາດເຮັດວຽກໄດ້ຕາມທີ່ຕັ້ງໃຈໄວ້ໃນການນຳໃຊ້ອຸປະກອນຕ່າງໆ. ຂໍ້ມູນທີ່ເຮົາເກັບມາໄດ້ກ່ຽວກັບຮູບຊົງຂອງເສັ້ນກໍບໍ່ແມ່ນພຽງຕົວເລກໃນເຈ້ຍເທົ່ານັ້ນ. ມັນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍຍ້ອນວ່າຄວາມຜິດພາດນ້ອຍໆກໍອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາໃຫຍ່ໃນເວລາທີ່ອຸປະກອນກຳລັງດຳເນີນການຢູ່ໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ແທ້ຈິງ.

บทบาทของไดนามิกเครื่องกลึงในความแม่นยำของการทำเกลียว

ໃນຂະນະທີ່ເຮັດວຽກກັບເຄື່ອງກັນລໍ້າລືກ, ປັດໃຈຕ່າງໆເຊັ່ນຄວາມໄວຂອງເພົາແລະອັດຕາການໃຫ້ອາຫານມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍຕໍ່ການໄດ້ຮັບຄຸນນະພາບເກັດທີ່ດີ. ວິທີການທີ່ສອງອົງປະກອບນີ້ເຮັດວຽກຮ່ວມກັນສົ່ງຜົນຕໍ່ການປະຕິບັດວຽກຂອງເຄື່ອງມືຕັດ, ເຊິ່ງໃນທາງກັບກັນກໍສົ່ງຜົນຕໍ່ການສະແດງອອກມາຂອງເກັດວ່າມີຄວາມລຽບລຽນແລະຄວາມຖືກຕ້ອງຫຼືບໍ່. ການຕັ້ງຄ່າໃຫ້ຖືກຕ້ອງເຮັດໃຫ້ຄວາມແຕກຕ່າງທັງໝົດໃນຄຸນນະພາບເກັດ. ຖ້າການຕັ້ງຄ່າຜິດພຽງເລັກນ້ອຍ, ຜົນໄດ້ຮັບອາດຈະບໍ່ເປັນທີ່ພໍໃຈ. ພະນັກງານຫຼາຍຄົນຮູ້ຈາກປະສົບການວ່າການຊອກຫາຈຸດທີ່ເໝາະສົມລະຫວ່າງການຕັ້ງຄ່າເຫຼົ່ານີ້ເຮັດໃຫ້ການຕັດສະອາດຂຶ້ນແລະຫຼຸດບັນຫາກັບເກັດທີ່ບົກຜ່ອງໃນອະນາຄົດ.

ການຄວບຄຸມການສັ່ນຂອງເຄື່ອງຈັກມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍໃນການຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງເວລາຕັດເສັ້ນດ້າຍໃນເຄື່ອງກຶງ. ເມື່ອມີການສັ່ນຫຼາຍເກີນໄປ, ຄົດຕັດຈະເລີ່ມເບັ້ຍທາງ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດຂໍ້ຜິດພາດຕ່າງໆໃນຜົນຜະລິດສຸດທ້າຍ. ມີຫຼາຍວິທີທີ່ສາມາດແກ້ໄຂບັນຫານີ້ໃນໂຮງງານຜະລິດໃນປັດຈຸບັນ. ບາງຮ້ານຕິດຕັ້ງລະບົບສະຖຽນລະພາບພິເສດ ໃນຂະນະທີ່ບາງຮ້ານເລືອກໃຊ້ວິທີການດູດຊຶມເພື່ອດູດຊຶມການເຄື່ອນໄຫວທີ່ບໍ່ຕ້ອງການເຫຼົ່ານັ້ນ. ຄວາມແຕກຕ່າງລະຫວ່າງການຕັ້ງຄ່າທີ່ດີ ແລະ ບໍ່ດີສາມາດເຫັນໄດ້ຢ່າງຊັດເຈນໃນຄຸນນະພາບເສັ້ນດ້າຍທີ່ຜະລິດອອກມາ. ໂຮງງານຜູ້ທີ່ໃຊ້ເວລາໃນການດົນເຄື່ອງຈັກໃຫ້ຖືກຕ້ອງມັກຈະຜະລິດຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີກວ່າໂດຍລວມ. ສຳລັບຜູ້ໃດກໍຕາມທີ່ເຮັດວຽກໃນອຸດສາຫະກຳ, ການເຮັດສິ່ງນີ້ໃຫ້ຖືກຕ້ອງບໍ່ແມ່ນພຽງແຕ່ເປັນສິ່ງທີ່ດີທີ່ຈະມີ, ແຕ່ເປັນສິ່ງຈຳເປັນຖ້າພວກເຂົາຕ້ອງການບັນລຸມາດຕະຖານອຸດສາຫະກຳ ແລະ ສົ່ງຜົນຜະລິດທີ່ເຮັດວຽກຕາມທີ່ຄວນ.

ວິທີການຕັດເສັ້ນທ່ອງຂັ້ນສູງສຳລັບມະນຸດທີ່ເຮັດເຄື່ອງຈັກສະຫຼຸບ

Single-Point Threading vs. Thread Milling

ການຕັດເກັດແບບແທນທີ່ແນ່ນອນ ຕ້ອງມີການປະຕິບັດສອງວິທີຫຼັກ ແຕ່ລະວິທີມີຂໍ້ດີຂອງຕົນເອງ. ວິທີການເກັດຈຸດດຽວ ດຳເນີນໄດ້ດີໃນເຄື່ອງກຶງ ແລະ ຍັງຄົງເປັນທີ່ນິຍົມໃນຮ້ານທີ່ດຳເນີນການຜະລິດຈຳນວນໜ້ອຍ ເນື່ອງຈາກການຕັ້ງຄ່າ ແລະ ການດຳເນີນງ່າຍດາຍ. ສ່ວນການກັດເກັດແບບມິນລິງ (Thread milling) ແມ່ນໃຊ້ເຄື່ອງມືທີ່ຫມູນໃຊ້ງານ ເຊິ່ງໃຫ້ທາງເລືອກຫຼາຍຂຶ້ນໃນການຈັດການກັບຮູບຊົງທີ່ສັບສົນ. ຂໍ້ດີທີ່ແທ້ຈິງຂອງມັນແມ່ນເຫັນໄດ້ໃນເວລາເຮັດເກັດດ້ານໃນຈາກສິ່ງດິບ ແທນທີ່ຈະເລີ່ມຕົ້ນຈາກຮູທີ່ມີຢູ່ແລ້ວ ເຊິ່ງຊ່ວຍປະຢັດເວລາໃນຂະບວນການຜະລິດ. ການເບິ່ງຕົວເລກໃນການຜະລິດກໍ່ສຳຄັນເຊັ່ນກັນ. ສຳລັບການຜະລິດຈຳນວນຫຼວງໃນເວລາທີ່ເຄື່ອງມືສຶກເສຍຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ, ການກັດເກັດແບບມິນລິງມັກຈະຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການປ່ຽນເຄື່ອງມື. ໃນຂະນະທີ່ວິທີການຈຸດດຽວອາດດີກ່ວາສຳລັບວຽກພື້ນຖານ, ຊ່າງຜູ້ຊຳນິຊຳນານຮູ້ດີວ່າການກັດເກັດແບບມິນລິງດີເດັ່ນໃນເວລາທີ່ຄວາມຖືກຕ້ອງສູງມີຄວາມສຳຄັນ ແລະ ສ່ວນປະກອບຕ້ອງການຄວາມແປກຫຼາກຫຼາຍຢ່າງ.

ການກ້າວກັບຄວາມຫຼັງຫຼາຍຂອງວັດຖຸດ້ວຍການເຂົ້າມາຂອງ Wire EDM

ການປະສົມປະສານການກັດເຊື່ອມດ້ວຍລວດໄຟຟ້າ (EDM) ກັບວິທີການກັດເຊື່ອມມາດຕະຖານ ສະເໜີວິທີທີ່ດີໃນການຈັດການວັດສະດຸທີ່ແຂງແຮງທີ່ຕ້ານທານຕໍ່ວິທີຕັດທຳມະດາ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ການກັດເຊື່ອມດ້ວຍລວດ EDM ມີຄວາມແຕກຕ່າງແມ່ນຄວາມສາມາດໃນການສ້າງຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊ້ອນດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງສູງໂດຍບໍ່ຕ້ອງສຳຜັດກັບວັດສະດຸທີ່ກຳລັງປຸງແຕ່ງຢູ່, ສະນັ້ນການສຶກຂອງເຄື່ອງມືກໍ່ເກີດຂຶ້ນໜ້ອຍທີ່ສຸດ. ສຳລັບຕົວຢ່າງໃນຂະແໜງການບິນ-ອາກາດ ພວກເຂົາອີງໃສ່ການກັດເຊື່ອມດ້ວຍລວດ EDM ເປັນຫຼັກໃນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຈາກວັດສະດຸເຊັ່ນ: ເງິນເທີເທເນຍມ (titanium) ແລະ Inconel, ວັດສະດຸທີ່ເກືອບເປັນໄປບໍ່ໄດ້ທີ່ຈະປຸງແຕ່ງດ້ວຍເຄື່ອງມືທຳມະດາ. ຈາກສິ່ງທີ່ພວກເຮົາໄດ້ເຫັນໃນຂະບວນການຜະລິດຕາມໂຮງງານຜະລິດຕ່າງໆ, EDM ບໍ່ພຽງແຕ່ປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເກີບເທິງເສັ້ນເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ຍັງຫຼຸດຜ່ອນວັດສະດຸເຫຼືອທີ່ເສຍໄປຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ ເມື່ອທຽບກັບວິທີການເກົ່າກ່ວາ. ຄວາມຖືກຕ້ອງສູງຂອງວິທີການນີ້ ໃຫ້ບັນດາຜູ້ຜະລິດມີບາງຢ່າງທີ່ວິທີການດັ້ງເດີມບໍ່ສາມາດໃຫ້ໄດ້ ໃນການໄດ້ຮັບເກີບເທິງເສັ້ນທີ່ດີເລີດທຸກຄັ້ງທີ່ເຮັດ.

ການຕັດແຫຼວສ່ວນປະກອບທີ່ສັບສົນສຳລັບອຸດມະພາບເຮືອ

ການກັດເກີດແບບເສັ້ນລອກ (Thread whirling) ກຳລັງປ່ຽນວິທີການຜະລິດເສັ້ນລອກທີ່ສັບສົນຫຼາຍ, ໂດຍສະເພາະສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທາງອາກາດອາວະກາດທີ່ການວັດແທກຕ້ອງແມ່ນເປັນເລື່ອງສຳຄັນຫຼາຍ. ພື້ນຖານແລ້ວມັນເຮັດວຽກໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງມືຕັດຫຼາຍຊິ້ນສະເພາະກັບສ່ວນທີ່ຕ້ອງການເຈາະເສັ້ນລອກ, ຊຶ່ງຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດສາມາດສ້າງຮູບແບບເສັ້ນລອກທີ່ຫຼາກຫຼາຍໃນຂະນະທີ່ຮັກສາການສຶກຂອງເຄື່ອງມືໃຫ້ໜ້ອຍທີ່ສຸດ. ເມື່ອປະສົມກັບລະບົບຄວບຄຸມຕົວເລກດ້ວຍຄອມພິວເຕີ (CNC), ວິທີການນີ້ຈະດີຂຶ້ນກວ່າເກົ່າຍ້ອນທຸກຢ່າງຖືກອັດຕະໂນມັດເຮັດໃຫ້ແຕ່ລະຊິ້ນສ່ວນອອກມາມີຄວາມແມ່ນຍຳຄືກັນທຸກຊິ້ນ. ພິຈາລະນາວ່າບໍລິສັດທາງດ້ານອາກາດອາວະກາດໄດ້ນຳໃຊ້ການກັດເກີດແບບເສັ້ນລອກນີ້ຢ່າງປະສົບຜົນສຳເລັດສຳລັບຊິ້ນສ່ວນສຳຄັນທີ່ຕ້ອງການມາດຕະຖານທີ່ເຂັ້ມງວດ. ດ້ວຍການເຊື່ອມໂຍງກັບລະບົບ CNC, ທີມງານວິສະວະກອນສາມາດປັບປຸງແບບທີ່ຕ້ອງການໃນເວລາສັ້ນໂດຍບໍ່ຕ້ອງສູນເສຍຄຸນນະພາບ ຫຼື ຄວາມໄວ, ສະນັ້ນຈຶ່ງເປັນເຫດຜົນທີ່ຮ້ານຜະລິດອາກາດອາວະກາດຫຼາຍແຫ່ງໃນປັດຈຸບັນຂຶ້ນກັບວິທີການນີ້ຫຼາຍໃນການຜະລິດຂອງເຂົາເຈົ້າ.

ການເປັນເປັນເຄື່ອງມືສຳລັບການເສີມຄວາມສົມບູນກັບ Electrical Discharge Machining (EDM)

ການເລືອກເຄື່ອງມື Carbide ສຳລັບ High-Temp Alloys

ການໄດ້ຮັບເຄື່ອງມືຄາບໄຊ້ດ໌ທີ່ຖືກຕ້ອງມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍເມື່ອເຮັດວຽກກັບໂລຫະອາລູມິນຽມທີ່ມີອຸນຫະພູມສູງ. ເຄື່ອງມືເຫຼົ່ານີ້ມີຄວາມໂດດເດັ່ນເນື່ອງຈາກພວກມັນສາມາດຮັບມືກັບຄວາມຮ້ອນສຸດຂອບເຂດໂດຍບໍ່ເສຍຫາຍ, ຮັກສາຄວາມແຂງແຮງໄວ້ເຖິງແມ່ນວ່າຢູ່ພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນ, ແລະ ຕ້ານທານການສຶກຂອງວັດສະດຸໄດ້ດີ. ນັ້ນແມ່ນເຫດຜົນທີ່ພວກມັນເຮັດວຽກໄດ້ດີໃນສະພາບແວດລ້ອມຮ້ອນ, ໂດຍສະເພາະໃນຂະບວນການຕັດດ້ວຍໄຟຟ້າ (EDM). ເມື່ອເບິ່ງເຄື່ອງມືຄາບໄຊ້ດ໌, ມີບາງຢ່າງທີ່ຄວນໃຫ້ຄວາມສຳຄັນ. ຮູບຮ່າງຂອງເຄື່ອງມືມີບົດບາດສຳຄັນ, ພ້ອມທັງປະເພດຂອງຊັ້ນປົກປ້ອງທີ່ຖືກນຳໃຊ້ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງວັດສະດຸຄາບໄຊ້ດ໌ທີ່ໃຊ້ເຮັດເຄື່ອງມື. ທັງໝົດນີ້ມີຜົນກະທົບຕໍ່ອາຍຸການໃຊ້ງານ ແລະ ປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງມືໃນສະພາບການໃຊ້ງານທີ່ຫຍຸ້ງຍາກ. ພວກຄົນໃນອຸດສາຫະກຳຮູ້ດີວ່າເຄື່ອງມືຄາບໄຊ້ດ໌ອາດຈະມີລາຄາແພງກ່ວາທາງເລືອກອື່ນໃນເບື້ອງຕົ້ນ, ແຕ່ຫຼາຍຮ້ານກໍພົບວ່າມັນຄຸ້ມຄ່າໃນໄລຍະຍາວ. ພວກມັນບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງຖືກປ່ຽນເລື້ອຍໆ, ຊຶ່ງຊ່ວຍປະຢັດທັງເວລາ ແລະ ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ, ໂດຍສະເພາະໃນການດຳເນີນການ EDM ກັບໂລຫະອາລູມິນຽມທີ່ມີອຸນຫະພູມສູງທີ່ຍາກຕໍ່ການປຸງແຕ່ງຕະຫຼອດມື້ຕໍ່ມື້.

ການປັບປຸງເພື່ອຫຼຸດການລົ້ມແລ່ວໃນ Electrical Discharge Machining (EDM)

ປະເພດຕ່າງໆຂອງຊັ້ນຄຸ້ມປູກທີ່ໃຊ້ກັບເຄື່ອງມື EDM ສາມາດເຮັດໃຫ້ແຕກຕ່າງກັນໄດ້ຢ່າງແທ້ຈິງໃນການຫຼຸດຜ່ອນການສຶກຂອງເຄື່ອງມື ແລະ ຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງມັນ ພ້ອມທັງເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືເຮັດວຽກໄດ້ແທດຈິງຫຼາຍຂຶ້ນ. ຕົວເລືອກທີ່ນິຍົມໃຊ້ກັນປະກອບມີສິ່ງຕ່າງໆເຊັ່ນ: titanium nitride ຫຼື TiN, ຕໍ່ມາກໍ່ມີ titanium carbonitride ທີ່ຮູ້ຈັກກັນໃນຊື່ TiCN, ແລະ ບາງຄົນກໍ່ເລືອກໃຊ້ຊັ້ນຄຸ້ມປູກ diamond. ແຕ່ລະປະເພດມີຄຸນສົມບັດເປັນເອກະລັກໃນແງ່ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການສຶກ ແລະ ການຮັກສາການດຳເນີນງານໃຫ້ດຳເນີນໄປຢ່າງລຽນລ້ອມ. ການສຶກສາສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າຊັ້ນຄຸ້ມປູກເຫຼົ່ານີ້ມີຜົນກະທົບຕໍ່ການປະຕິບັດງານຂອງເຄື່ອງມືຢ່າງແທ້ຈິງ ເນື່ອງຈາກມັນສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການເສຍດສີຂອງຊິ້ນສ່ວນ, ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ຊິບຕິດຢູ່ບ່ອນທີ່ບໍ່ຄວນ ແລະ ດີຂຶ້ນໂດຍລວມໃນຄວາມແທດຈິງຕະຫຼອດຂະບວນການກຳນົດຮູບ. ໃນການເບິ່ງສິ່ງທີ່ກຳລັງເກີດຂຶ້ນໃນດ້ານເຕັກໂນໂລຊີຊັ້ນຄຸ້ມປູກໃນປັດຈຸບັນ, ຜູ້ຜະລິດກຳລັງພະຍາຍາມພັດທະນາຊັ້ນຄຸ້ມປູກທີ່ມີຫຼາຍຊັ້ນໃໝ່ ທີ່ສາມາດຕ້ານທານຕໍ່ການກັດກ່ອນໄດ້ດີຂຶ້ນ ແລະ ຮັບມືກັບຄວາມຮ້ອນໄດ້ດີຂຶ້ນກ່ວາກ່ອນ. ການພັດທະນາປະເພດນີ້ອາດຈະມີຄວາມສຳເລັດໃຫຍ່ໃນອຸດສາຫະກຳ EDM ທົ່ວທຸກບ່ອນ. ພວກເຮົາອາດຈະເຫັນການສຶກຂອງເຄື່ອງມືຫຼຸດລົງເທິງທີ່ຜ່ານມາ ໃນໄລຍະຍາວ ຊຶ່ງໝາຍເຖິງເຄື່ອງຈັກກຳນົດຮູບທີ່ຍືນຍົງຫຼາຍຂຶ້ນ ແລະ ສຸດທ້າຍກໍ່ໃຫ້ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີຂຶ້ນໃນວຽກກຳນົດຮູບທີ່ຊັບຊ້ອນເຊິ່ງຕ້ອງການຄວາມແທດຈິງສູງສຸດ.

ການນໍາໃຊ້ອຸດສາຫະກໍາຂອງຕັດເສັ້ນ precision

ການຜະລິດອຸປະກອນການແພດ: ຄວາມຕ້ອງການຂອງໄມໂຄຣໄດ

ການປັບແຕ່ງເສັ້ນເກັດໃຫ້ຖືກຕ້ອງແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍໃນການຜະລິດອຸປະກອນການແພດ, ໂດຍສະເພາະໃນກໍລະນີຂອງເສັ້ນເກັດຂະໜາດນ້ອຍທີ່ໃຊ້ໃນຊິ້ນສ່ວນເຊັ່ນ: ແປວສະກູແລະຊິ້ນສ່ວນທີ່ຝັງໃນຮ່າງກາຍ. ມາດຕະຖານຂອງເສັ້ນເກັດຂະໜາດນ້ອຍເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ແມ່ນບັນຫາທີ່ຜູ້ຜະລິດສາມາດທົດລອງໄດ້ເນື່ອງຈາກວ່າພວກເຂົາຕ້ອງປະຕິບັດຕາມລະບຽບການທີ່ເຂັ້ມງວດຈາກອົງການຕ່າງໆເຊັ່ນ FDA ແລະ ມາດຕະຖານ ISO. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ເຄື່ອງມືການຜ່າຕັດທີ່ຕ້ອງການເສັ້ນເກັດທີ່ແນ່ນອນເພື່ອໃຫ້ປະຕິບັດໜ້າທີ່ໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງໃນຂະນະດຳເນີນການ. ຄວາມສຳຄັນຂອງເລື່ອງນີ້ຈະຊັດເຈນເມື່ອພວກເຮົາເບິ່ງຜະລິດຕະພັນຕົວຈິງໃນຕະຫຼາດ. ເຄື່ອງມືທີ່ຮ່ວມມືກັບການດຳເນີນການທີ່ລະອຽດອ່ອນ ແລະ ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຝັງໃນຮ່າງກາຍທີ່ຕ້ອງການຄວາມທົນທານຍາວນານ ທັງໝົດຂຶ້ນກັບການປັບແຕ່ງເສັ້ນເກັດໃຫ້ຖືກຕ້ອງເພື່ອຄວາມປອດໄພຂອງຄົນເຈັບ ແລະ ຮັບປະກັນວ່າອຸປະກອນຈະໃຊ້ງານໄດ້ຕາມທີ່ຄາດໝາຍໂດຍບໍ່ເກີດຄວາມລົ້ມເຫຼວໃນອະນາຄົດ.

ລະບົບການແປແຫຼັງລົດ: ການຜະລິດຫຼາຍຫຼັງ

ໃນລະບົບສົ່ງອັດຕະໂນມັດຂອງຍານພາຫະນະ, ການໄດ້ມາເຊິ່ງເສັ້ນເກັມທີ່ແທດເຈາະແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍຍ້ອນຜູ້ຜະລິດຈຳເປັນຕ້ອງຜະລິດສ່ວນປະກອບນັບພັນຊິ້ນໃນຂະນະທີ່ຍັງບັນລຸເປົ້າໝາຍຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ນ້ອຍຫຼາຍ. ການຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໃນເວລາຜະລິດສ່ວນປະກອບຈຳນວນຫຼວງໃຫຍ່ນັ້ນບໍ່ໄດ້ງ່າຍເລີຍ. ຄວາມຜິດພາດນ້ອຍໆສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາໃຫຍ່ໃນອະນາຄົດໄດ້. ສ່ວນຫຼາຍຜູ້ຜະລິດລົດໃຫຍ່ມັກອີງໃສ່ການຕິດຕາມສະຖິຕິທີ່ແນ່ນອນເພື່ອຮັກສາສາຍພູດລິດໄດ້ຢ່າງລຽນລ້ອມ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຂໍ້ບົກຜ່ອງໃຫ້ໜ້ອຍທີ່ສຸດ. ຂໍ້ມູນຂອງອຸດສະຫະກຳສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າຜູ້ຜະລິດທີ່ດີທີ່ສຸດມີເປົ້າໝາຍໃນການຮັກສາອັດຕາຂໍ້ບົກຜ່ອງໃຫ້ຕ່ຳກວ່າ 0.005%, ສະນັ້ນບໍລິສັດຈຳເປັນຕ້ອງລົງທຶນໃນເຕັກໂນໂລຊີຕັດເສັ້ນເກັມທີ່ມີຄຸນນະພາບດີເພື່ອຮັກສາການແຂ່ງຂັນໃນຕະຫຼາດທີ່ແຂ່ງຂັນສູງນີ້.

ຄົ້ນສູ້ສຳລັບການບິນ: ປະຕິບັດຕາມສະຖານະ AS9100

ມາດຕະຖານ AS9100 ມີບົດບາດໃຫຍ່ໃນການຜະລິດອາກາດອາວະກາດ ໂດຍສະເພາະໃນການຜະລິດສະແຕນເລີ. ການຕັດເສັ້ນດີໄຊສ໌ໃຫ້ຖືກຕ້ອງມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍຖ້າບໍລິສັດຕ້ອງການໃຫ້ຜະລິດຕະພັນຂອງເຂົາເຈົ້າຜ່ານການກວດກາ. ອຸດສະຫະກຳການບິນຕ້ອງການໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນບໍ່ພັງເມື່ອຢູ່ພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນ ທັງທາງດ້ານຮ່າງກາຍ ແລະ ທາງເທີງເຈດຕະນາ. ເມື່ອຜູ້ຜະລິດຂ້າມຄວາມຕ້ອງການເຫຼົ່ານີ້ ບັນຫາທີ່ແທ້ຈິງກໍ່ເກີດຂຶ້ນ. ພວກເຮົາໄດ້ເຫັນບັນດາກໍລະນີທີ່ການຂັດແໜ້ນບໍ່ຖືກຕ້ອງນຳໄປສູ່ບັນຫາທີ່ຮ້າຍແຮງໃນລະຫວ່າງການບິນ. ນັ້ນແມ່ນເຫດົນຜູ້ຜະລິດຈຶ່ງຕ້ອງຜະລິດສະແຕນເລີທີ່ມີຄວາມຄາດຫວັງສູງເພື່ອໃຫ້ພວກມັນສາມາດຮັບມືກັບສິ່ງທີ່ຍານບິນຕ້ອງປະເຊີນ. ສຳລັບຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ແປງເລີທີເທເທີອະ. ຊິ້ນສ່ວນນ້ອຍໆເຫຼົ່ານີ້ຖືກໃຊ້ເພື່ອເຊື່ອມຕໍ່ສ່ວນຕ່າງໆຂອງຍານບິນທີ່ທັນສະໄໝໃນຂະນະທີ່ຕ້ານທານກັບອຸນຫະພູມທີ່ສາມາດເຜົາລະລາຍວັດຖຸທົ່ວໄປໄດ້. ທຸກໆຜູ້ຜະລິດຮູ້ດີວ່າ: ຄວາມແນ່ນອນບໍ່ແມ່ນພຽງແຕ່ເປັນສິ່ງທີ່ດີທີ່ຈະມີ, ມັນເປັນສິ່ງທີ່ຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມປອດໄພຂອງທຸກຄົນທີ່ຢູ່ເທິງນັ້ນ.

ການຮຽນຮູ້ການປັບຄວາມເສີມໃນການຜະລິດແຖວ

ການປັບປຸງການແຜ່ນໝາຍເສີມ

ໃນການປຸງແຕ່ງເສັ້ນເກັນ, ການຂະຫຍາຍໂຕຈາກຄວາມຮ້ອນມັກຈະສົນທະນາກັບມິຕິ, ສະນັ້ນການຄວບຄຸມຄວາມຖືກຕ້ອງບໍ່ພຽງແຕ່ເປັນສິ່ງທີ່ດີທີ່ຈະມີ, ແຕ່ຍັງເປັນສິ່ງຈໍາເປັນຢ່າງຍິ່ງຕໍ່ການໃຫ້ມີການເຮັດວຽກທີ່ຖືກຕ້ອງ. ດັ່ງທີ່ທຸກຄົນທີ່ເຮັດວຽກກັບໂລຫະຮູ້ດີ, ການກັດເຊີຍງານຜະລິດຄວາມຮ້ອນຫຼາຍ, ແລະຄວາມຮ້ອນນີ້ເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸຂະຫຍາຍຕົວໄປທົ່ວບ່ອນ. ບາງຄັ້ງຊິ້ນສ່ວນອາດຈະບໍ່ຕົກເປັນຕາມຂໍ້ກໍານົດຍ້ອນບັນຫາການຂະຫຍາຍນີ້. ວິທີຫຼັກທີ່ໂຮງງານຕໍ່ສູ້ກັບການຂະຫຍາຍໂຕຈາກຄວາມຮ້ອນແມ່ນຫຍັງ? ການຮັກສາອຸນຫະພູມໃນໂຮງງານໃຫ້ຄົງທີ່. ອຸນຫະພູມໃນໂຮງງານທີ່ຄົງທີ່ຊ່ວຍຮັກສາການຂະຫຍາຍຕົວແລະການຫົດຕົວທີ່ບໍ່ຕ້ອງການໄວ້ໃຫ້ຢູ່ພາຍໃຕ້ການຄວບຄຸມ. ຜູ້ຜະລິດຫຼາຍຄົນໄປໄກກວ່ານັ້ນໂດຍການຕິດຕັ້ງລະບົບເຢັນທີ່ທັນສະໄໝເຂົ້າກັບເຄື່ອງຈັກຂອງພວກເຂົາເລີຍ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຈະດູດຄວາມຮ້ອນສ່ວນເກີນອອກໃນຂະນະທີ່ມັນສະສົມຕົວໃນຂະນະປະຕິບັດການກັດເຊີຍ, ຊ່ວຍຮັກສາມິຕິຂອງເສັ້ນເກັນໃຫ້ຖືກຕ້ອງ. ຜູ້ຊໍານິຊໍານານໃນອຸດສາຫະກໍາເລົາເວົ້າວ່າ, ການຄິດໄລ່ອັດຕາການຂະຫຍາຍຕົວຢ່າງເຂັ້ມງວດ ແລະ ການປັບປຸງນ້ອຍໆໃນຂະນະການກັດເຊີຍແມ່ນສິ່ງທີ່ແຍກຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີຈາກຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີເລີດໃນການຜະລິດເສັ້ນເກັ່ນທີ່ມີຄວາມແທດເຈາະຈົງ.

การวัดระหว่างกระบวนการด้วยระบบเครื่องมืออัจฉริยะ

ເຄື່ອງມືອັດສະລິຍະໄດ້ປ່ຽນເກມສໍາລັບຊ່າງກຶງໃນການປັບຄວາມຖືກຕ້ອງໃນຂະນະຜະລິດເສັ້ນເກັນ. ດ້ວຍຄວາມສາມາດວັດແທກທີ່ຖືກສ້າງມາພ້ອມ, ລະບົບຂັ້ນສູງເຫຼົ່ານີ້ໃຫ້ຂໍ້ມູນປ້ອນກັບຄືນທັນທີຕໍ່ຜູ້ປະຕິບັດງານໃນຂະນະທີ່ຊິ້ນສ່ວນຍັງຢູ່ໃນເຄື່ອງຈັກ. ເມື່ອມີບາງສິ່ງເລີີ່ມຜິດພາດ, ພະນັກງານສາມາດປັບຄ່າທັນທີແທນທີ່ຈະລໍຈົນສິ້ນສຸດການຜະລິດ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືເຫຼົ່ານີ້ມີຄຸນຄ່າແມ່ນຫຍັງ? ມັນສາມາດຄົ້ນພົບຄວາມຜິດປົກກະຕິນ້ອຍນິດຈາກຂໍ້ກໍານົດເກືອບທັນທີ, ຊຶ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກປະຕິເສດກ່ອນທີ່ມັນຈະເກີດຂຶ້ນ. ຮ້ານທີ່ໄດ້ຮັບເອົາເຕັກໂນໂລຊີນີ້, ດັ່ງນັ້ນ ARCCOS ແລະ Zoller, ໄດ້ເຫັນຜົນໄດ້ເຫັນຜົນໃນການດໍາເນີນງານຂອງເຂົາເຈົ້າ. ມິຕິຂອງເສັ້ນເກັນດີຂຶ້ນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນທຸກໆລໍ້, ແລະ ຜູ້ຈັດການສັງເກດເຫັນວ່າຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກປະຕິເສດມີໜ້ອຍລົງໃນຈຸດກວດກາ. ຖ້າເບິ່ງຂໍ້ມູນຈາກພື້ນທີ່ໂຮງງານ, ບໍລິສັດລາຍງານເຖິງປະໂຫຍດສອງດ້ານຈາກລະບົບເຫຼົ່ານີ້. ຄຸນນະພາບດີຂຶ້ນຢ່າງຊັດເຈັນ, ແຕ່ຍັງມີຊະນະທີ່ຊ້ອນໄວ້ອີກອັນໜຶ່ງທີ່ຄົນມັກບໍ່ໄດ້ເວົ້າເຖິງພຽງພໍ – ຊົ່ວໂມງທີ່ປະຢັດໄດ້ຈາກການບໍ່ຕ້ອງແກ້ໄຂຂໍ້ຜິດພາດໃນຂັ້ນຕອນຕໍ່ໄປຂອງຂະບວນການນັ້ນແມ່ນເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນໄລຍະຍາວ.