ස්ප්‍රින් යන්ත්‍රය පාලනය කිරීම: විවිධ ස්ප්‍රින් වර්ග සඳහා තාක්ෂණික ක්‍රම

ස්ප්‍රින් යන්ත්‍රය සහ එහි නිරවද්‍ය සැතපුම් ක්‍රියාවලියේ කාර්යභාරය අවබෝධ කර ගැනීම

ස්ප්‍රින් යන්ත්‍රය යනු කුමක්ද සහ එය නිරවද්‍ය සැතපුම් සඳහා කෙ‍සේ ඉඩ සලසයිද?

ස්ප්‍රින්ග් යන්ත්‍ර යනු මූලික වශයෙන් පරිගණක පාලන ක්‍රම වන අතර, ලෝහ වැල් ගෙතීමේ ඇති කැටි සර්පිල හැඩයන් බහුලව දක්නට ලැබෙන නිෂ්පාදන වල භාවිතා වේ. ඉතා දැඩි මෙවලම් සහ ක්‍රමලේඛනය කළ හැකි පාලන උපාංග භාවිතා කරමින් වැල් තැබීම සි microscopic මට්ටමේ නිරවද්‍යතාවක් දක්වා ලබා දෙයි. මෙය කර්මාන්ත ශාලාවලට සමහර විට ඔබ්බට ඇදී යන ස්ප්‍රින්ග්, ව්‍යාප්ත ස්ප්‍රින්ග් හෝ පිරිත්තු ආවර්තන ආකෘති වැනි ස්ප්‍රින්ග් වර්ග සෑම විටම නිෂ්පාදනය කිරීමට ඉඩ සලසයි. නව යන්ත්‍ර ද බෙහෙවින් බුද්ධිමත් වී ඇත. ඒවාට ධාවනය වෙමින් වැල් ඇදීමේ දැඩි බව, එය කෙතරම් වේගයෙන් හැරවෙන්නේද, සහ කු coils අතර ඇති දුර වැනි දේවල් සකස් කළ හැකිය. බොහෝ අවස්ථාවලදී සෑම කු coil එකක්ම නිශ්චිත ප්‍රමාණයන්ට අනුකූලව නිපදවා ගනී. සමහර කර්මාන්ත වාර්තා මගින් මෙම නවීන යන්ත්‍ර පැරණි අත් ක්‍රම වලට සාපේක්ෂව ප්‍රමාණයේ වෙනස්කම් ආසන්න වශයෙන් අඩක් දක්වා අඩු කර ඇති බව පෙන්වා දෙයි. එසේම මිලිමීටරයේ 0.1 ක් දක්වා ඉතා තුනී වැල් වලින් ආරම්භ කර 30mm දක්වා පරිමාණයෙන් බෙහෙවින් ඝන වැල් දක්වාම හසුරුවා ගැනීමට ඒවාට හැකියාව ඇත.

නවීන නිෂ්පාදනයේ සීඑන්සී කම්පිත පෙල යන්ත්‍ර වල විකාශනය

සර්වෝ මෝටර සහ ස්වයංක්‍රීය ප්‍රතිපෝෂණ පද්ධති සමඟ වැඩ කිරීම හේතුවෙන් තත්පරික අභිරුචිකරණ සැලසීමට ඉඩ දෙන බැවින්, සීඑන්සී තාක්ෂණයේ නිර්මාණය කම්පිත නිෂ්පාදනය කරන ආකාරය සම්පූර්ණයෙන්ම වෙනස් කළේ ය. යාන්ත්‍රික යුගයේ දී, වෙනස් වර්ගයක කම්පිතයක් නිෂ්පාදනය කිරීමට අවශ්‍ය වූ විට මිනිත්තුවකට වරක් මෙහෙයුම් කරුවන් උපකරණ අතින් වෙනස් කර ගැනීමට සිදු විය. එමඟින් පැයකට කම්පිත 200 ක් පමණ නිෂ්පාදන ශක්තිය සීමා විය. 2023 වර්ෂයේ Advanced Coiling Systems වාර්තාව අනුව, අද සීඑන්සී යන්ත්‍ර වලින් පැයකට කම්පිත 8,000 ට අධික ප්‍රමාණවලින් ±0.01 මිලිමීටර් පමණ නිරවද්‍යතාවක් සහිතව නිෂ්පාදනය කළ හැකි ය. මෙයට හේතු වූයේ සාමාන්‍ය ක්‍රම මත ඇති වූ ප්‍රධාන වැඩිදියුණු කිරීම් කිහිපයක් ඇතුළත් වීම නිසා ය...

• AI-Driven Predictive Maintenance : අනපේක්ෂිත නතුබැඳීම් 62% කින් අඩු කරයි
• බහු-අක්ෂ මෙවලම් ශීර්ෂ : ක්‍රමයෙන් කම්පිත සහ අග පුඩු හැඩ ගැන්වීම සැලසුම් කිරීමට ඉඩ සලසයි
• ද්‍රව්‍ය මතකය සඳහා සමායෝජනය : ද්‍රව්‍ය ස්ථිතිකතා ඇල්ගොරිතම භාවිතයෙන් වයර් ස්ප්‍රින්ග්බැක් සඳහා සකසයි

ස්ප්‍රින් යන්ත්‍ර විසින් පාලනය කරනු ලබන ප්‍රධාන සැලකිය යුතු සාධක: පිච්, දෘඪතාව සහ ස්ප්‍රින් දර්ශකය

ස්ප්‍රින් යන්ත්‍ර වර්ගය ක්‍රමලේඛනය කළ හැකි සැකසුම් හරහා තුන් ප්‍රධාන ක්‍රියාකාරී සාධක පාලනය කරයි:

මෙම සාධක උපරිමීකරණය කිරීම මගින් නිෂ්පාදන පේළියකම 0.5 N/mm (සැරසිල්ලේ වෛද්‍ය උපකරණ) සිට 500 N/mm (කර්මාන්ත ස්ථම්භක) දක්වා ස්ප්‍රින්ග් අනුපාත ලබා ගත හැකිය.

සංපීඩන සහ දීර්ඝාකාර ස්ප්‍රින්ග්: යන්ත්‍ර සැකසීම සහ ඇදීමේ පාලනය

සංපීඩන ස්ප්‍රින්ග් සැලසුමේ මූලික කරුණු: භාර ප්‍රතිරෝධය සහ ස්ප්‍රින්ග් අනුපාතය

සංපීඩන ප්‍රතිදාමක ක්‍රියා කරන්නේ ඒවා සංපීඩනය වූ විට යාන්ත්‍රික ශක්තිය ගබඩා කර ඇති බලයක් බවට පරිවර්තනය කිරීම මගිනි, එහි ක්‍රියාකාරිත්වය ප්‍රධාන වශයෙන් රඳා පවතින්නේ නිර්මාණයේ අංග තුනක් මතය: වයරයේ ඝනකම, ක්‍රියාත්මක වන පුළු සංඛ්‍යාව සහ ප්‍රතිදාමක දර්ශකය ලෙස හැඳින්වෙන දෙය. සාමාන්‍ය භාවිතය සඳහා වයරයේ ඝනකම මිලිමීටරයේ අඩක් වැඩි කිරීමෙන් ප්‍රතිදාමක අනුපාතය ප්‍රමාණයෙන් 42% ක් පමණ වැඩි කළ හැකිය. එමෙන්ම, පුළු ආසන්නව පිහිටුවීම ප්‍රතිදාමකය බර යටතේ තවත් ශක්තිමත් කරයි. ප්‍රතිදාමක දර්ශක ගණනය (පුළු වල සාමාන්‍ය ප්‍රමාණය වයරයේ ඝනකමට සැසඳීම) සමඟ මෙම සියලු අංග සමතුලිත කිරීම සංකීර්ණ කාර්යයකි. මෙය හරිහැටි කිරීමෙන් බක්ලින්ග් ලෙස හැඳින්වෙන දෙයක් වළක්වා ගත හැකිය, එය රථවාහන නැවතුම් පද්ධති සහ කර්මාන්ත වාල්ව යාන්ත්‍රික උපාංග වැනි දේවල් සඳහා ඉතා වැදගත් වේ. මෙම යෙදුම් බොහෝ විට සීමිත අවකාශයක් ඇති අතර, තුළුවල ඉඩක් අඩු වුවද බලවත් ප්‍රතිදාමක අවශ්‍ය වේ.

ඉහළ පරිමාණ සංපීඩන ප්‍රතිදාමක නිෂ්පාදනය සඳහා ප්‍රතිදාමක යන්ත්‍රයේ සැකසුම් උපරිමීකරණය කිරීම

අවශ්‍ය පරාමිතීන් සකස් කිරීමෙන් CNC ස්ප්‍රින්ග් කුණ්ඩලි යන්ත්‍ර මිලි මීටර් 0.02 ක නිරවද්‍යතාවක් සහිතව වයර් පිහිටුවීම සාක්ෂාත් කර ගනී:

• සැපයුම් වේගය : කාබන් ස්ටීල් සඳහා මිනිත්තුවට 12–15 මීටර් (වැඩ ඵලදාව සහ මෙවළම් දැරීමේ ජීවිත කාලය අතර සමතුලිතතාව)
• පිච් පාලනය : ස්වයංක්‍රීය සකස් කිරීම් විශාල ප්‍රමාණවලදී ±2% ස්ථාවරත්වය පවත්වා ගනී
• කුණ්ඩලි ගණන : දෘශ්‍ය පද්ධති 99.9% නිවැරදි ගණනය තහවුරු කර නැවත සකස් කිරීම 18% කින් අඩු කරයි

මෙම සැකසීම නිෂ්පාදකයින්ට පැයකට සංපීඩන ස්ප්‍රින් 2,400 ක් නිෂ්පාදනය කිරීමටත්, උපකරණ සඳහා අවශ්‍ය අංශු මිලි මීටර් පරිමිතිය රඳවා ගැනීමටත් ඉඩ සලසයි.

එළැඹීමේ ස්ප්‍රින්: කුණ්ඩලි කිරීමේදී පූර්ව-භාර සහ මුල් ආතතිය කළමනාකරණය කිරීම

වැඩිවීමේ ස්පෲන් පීඩන ස්පෲන් වලට වඩා වෙනස් ලෙස ක්‍රියා කරයි, මන්ද ඒවා රෝල් කරන විට ආරම්භක ආතතිය 15 සිට 25 දක්වා අවශ්‍ය වේ. මෙම ආතතිය නොමැතිව, පුනරාවර්තන දී ඇදීම් හා කුඩා වීම් අනු පසු කෙටි හා පාශා හොඳින් එකට නොලැබේ. ගාරේජ් දොර ස්පෲන් නිෂ්පාදනය සඳහා නිෂ්පාදකයින් ලේසර් නියුක්ත මැන්ඩ්‍රල් භාවිතා කිරීම ආරම්භ කර ඇති අතර, මෙය ආතති වෙනස්වීම් + හෝ - 8% සිට ආසන්න වශයෙන් 1.5% දක්වා අඩු කරයි. එක් වසරකදීම දහස් ගණනක් වර භාවිතා වන ට්‍රැම්පෝලින් නිලම්පන පද්ධති වැනි දේවල් සඳහා මෙම නිරවද්‍යතාව ඉතා වැදගත් වේ. මෙම ස්පෲන් බලය නිරන්තරයෙන් නිකුත් නොකරන විට, උපකරණ කැඩී යාම සහ ඔවුන්ගේ මුදල් ආපසු ලබා ගැනීමට කැමති අපහසුතාවයට පත් පාරිභෝගිකයින් ඇති වේ.

නිරවද්‍ය අග්‍ර-පාශ නිර්මාණය: විශ්වසනීය ප්‍රතිදානය සඳහා යන්ත්‍ර සකස් කිරීම්

සීඑන්සී තාක්ෂණය මගින් මඟ පෙන්වන ආකෘති මෙවලම් භාවිතයෙන් අංශක දශම අංක ලකුණු පහක් පමණ කෝණික නිරවද්‍යතාවක් සහිත අග්‍ර පාශ නිපදවා ගත හැකි අතර, ප්‍රවාහන පටි ඇදීමේ පද්ධති සඳහා බලය බෙදා හැරීම නිවැරදිව ලබා ගැනීම සඳහා මෙය ඉතා වැදගත් වේ. නිෂ්පාදනය අතරතුර යථාර්ථවාදී ව්‍යාස පරීක්ෂාවන් භාවිතා කිරීමට සමාගම් ආරම්භ කළ විට, ගැති උපකරණ ක්ෂේත්‍රයේ ගැටළු වාර්තා ගැටළු ගැටළු අඩු වීම පිළිබඳ අසාමාන්‍ය දෙයක් ඔවුන් දකින්නට ලැබුණි. අවසන් වර්ෂයේ වගකීම් ගැටළු 27% කින් පමණ අඩු විය. මෙය කුමක් නිසා හැකි විය ද? මෙම සම්පූර්ණ ක්‍රියාවලිය තුනී චලන දිශා තුනක් පුරා සැලකිලිමත් සම්බන්ධීකරණයක් අවශ්‍ය වේ. පළමුව Z අක්ෂය දිගේ වයරය වක්‍ර කිරීම සිදු වේ, ඉන්පසු Y අක්ෂය දිගේ පාශය හරහා සෑදෙන ඇදීමේ තද බව කළමනාකරණය කිරීම සහ X අක්ෂය දිගේ ඇති විය හැකි භ්‍රමණ ආචරණ සමඟ කටයුතු කිරීම අවසන් අංගයයි. මෙම සියලු අංග සුමටව එකට ක්‍රියා කිරීමට ගෙන ඒම නිෂ්පාදනයේ හොඳ ප්‍රතිඵල සහ ගැටළු සහගත ප්‍රතිඵල අතර වෙනස ඇති කරයි.

භ්‍රාමක පූජන: කෝණික බලය සඳහා ටෝක් සකස් කිරීම සහ CNC සැලසුම් කිරීම

භ්‍රාමක පූජන භ්‍රමණික ශක්තිය උත්පාදනය කරන්නේ කෙ‍සේ ද සහ ටෝක් ස්ථාවරත්වය පවත්වා ගන්නේ කෙ‍සේ ද

කැළැවීමේ ශක්තිය ගබඩා කිරීම සඳහා පෙරුම් ආතතියට ලක් වූ විට ඇතිවන චුම්භක ශක්තිය භාවිතා කරමින් කැළැවීමේ පෙරුම් ක්‍රියා කරයි, යෙදූ තෙහෙට් බලය ඇතුළු වළපුම් ශක්තියක් බවට පරිවර්තනය කරයි. මෙම පෙරුම් සාමාන්‍ය සංහිරණ හෝ දීර්ඝ කිරීමේ වර්ගවලින් වෙනස් වන්නේ ඒවා සරල රේඛා චලිතය වෙනුවට අරීය දිශාවකට බලය යෙදීම නිසාය. මෙය පාලනය කරන ලද කැළැවීම අවශ්‍ය වන තැන්වලට, උදාහරණයක් ලෙස කාර් දොර හින්ග්ස් හෝ කර්මාන්තශාලා උපකරණ සමතුලිතතා පද්ධති වලට විශේෂයෙන් සුදුසුය. පෙරුම් අනුපාතය වයර් ඝනකම, පෙරුම් සංඛ්‍යාව සහ ද්‍රව්‍යයේ දෘඪතාව යන සාධක කිහිපයක් මත රඳා පවතී. පාද නිවැරදිව සමපාතිත කිරීමෙන් නැවත නැවත භාවිතා කිරීමේ චක්‍ර අතර තෙහෙට් බලයේ ස්ථාවරත්වය පමණක් නොව එය නිරන්තරයෙන් ක්‍රියා කරන යෙදුම් සඳහා ඉතා වැදගත් වන ආකාරයට 30% කින් වැඩි කළ හැක.

පෙරුම් යන්ත්‍රයේ පාද සමපාතිත කිරීම සහ අත් ව්‍යුහයන් සකස් කිරීම

කෙලවර නිවැරදිව ස්ථානගත කිරීම ඒ අක්‍රිය ප්‍රතිදාමක අත් දෙක මත බලය ඒකාකාරව බෙදී යාම සහතික කරයි. අද කාලයේ, CNC ප්‍රතිදාමක යන්ත්‍ර බොහෝ දුරට සේවෝ-ඇති කරන ලද මැන්ඩල වලින් සමන්විත වන අතර, ඒවා අත් කෝණ ඉතා නිවැරදිව, සාමාන්‍යයෙන් අංශක දහස් දෙකක් තුළ සකසයි. මෙම ආකාරයේ නියුක්තික පාලනය කේන්ද්‍රයෙන් පැතිරෙන බලවල් සම්බන්ධව සියල්ල සමමිතික ලෙස පවත්වා ගැනීමට උපකාරී වේ. දොර අතුරු ප්‍රතිදාමකවල කෙලවර නිවැරදිව සමපාත නොවූ විට, ඒවා වේගයෙන් අඩු වීමට නැඹුරු වේ – අධ්‍යයන පෙන්වා දෙන්නේ ආතතිය අසාමාන්‍ය ස්ථානවල ගොඩවීම හේතුවෙන් ආයු කාලය පැය 40% කින් අඩු වන බවයි. දක්ෂ ප්‍රකාශකයන් සියල්ල නිවැරදිව සමතුලිත වන තෙක් පෝෂණ පද්ධති සකස් කිරීමට කාලය දෙයි. සංඛ්‍යා ක෗ලයෙන් හොඳින් පෙනුනත්, යමක් වැරදි බව ඔවුන් දැන ගන්නා ආකාරය ඔවුන් දන්නා අත්දැකීම් මගින් ඔවුන් දන්නා බව ඔවුන් දනිති.

• අත් දිග (15–250mm සාමාන්‍ය පරාසය)
• වක්‍ර අරය (වයර් විෂ්කම්භයෙන් 1.5x අවම වශයෙන්)
• කෝණික පරතරය (0°–360° අභිරුචිකරණය කළ හැකිය)

විචල්‍ය බර චක්‍ර සහ දෘඪතාව සඳහා CNC ප්‍රතිදාමක යන්ත්‍ර සැලසුම් කිරීම

ගතික බල අවශ්‍යතා සඳහා ගැලපීම සඳහා වයර් පෝෂණ වේගය (5–30මී/මිනි) සහ කුණ්ඩලි පිච් (0.1–5මිමී) වෙත තත්පරික සකස් කිරීම් සිදු කිරීමට උසස් CNC පද්ධති හැකියා ලබා දෙයි. 10,000කට වැඩි බල චක්‍ර යටතේ ඵිළිය යටතේ පවත්නා අභ්‍යවකාශ කොටස් සඳහා විචල්‍ය-නියුතු ක්‍රමලේඛනය සේවා කාලය 22% කින් දීර්ඝ කළේ ය. ප්‍රධාන CNC සැලැස්මේ සාධක ඇතුළත් වේ:

කුණ්ඩලි ජ්‍යාමිතිය සහ ද්‍රව්‍ය භාවිතය අනුව අවම කර දැමීමෙන් ක්ෂීණතා අසාර්ථකත්වය අඩු කිරීම

UTS පරාසය 1900 සිට 2300 MPa දක්වා ඇති සිසිල් කුණ්ඩලිත සංගීත තෑන් රෙදිය අඹුරු කුණ්ඩලි සමඟ යුගලනය වූ විට, දැරීමේ ප්‍රතිරෝධය ඇත්තෙන්ම ඉහළ යයි. සාමාන්‍ය ගුලිකාකාර රෙදි නිර්මාණ සමඟ සැසඳීමේදී මෙම විශේෂිත කුණ්ඩලි හැඩතල අවශ්‍ය නොවන ආතති උච්චතම අගයන් පමණක් 18% කින් අඩු කරයි. ද්‍රව්‍ය වලට අදාළ වශයෙන්, පරීක්ෂණ පෙන්වා දෙන්නේ 17-7 PH නිස්තව යුත් දැවැන්ත පාදක ප්‍රතිදාම වෛද්‍ය උපාංගවල ඇති කාබන් පාදක ප්‍රතිදාම වලට සාපේක්ෂව කෝණික අපගමන චක්‍ර පමණක් 2.3 ගුණයක් දක්වා දරා ගත හැකි බවයි. ඉතා කුඩා දෙයක් සඳහා ඉතා ප්‍රබල කරුණු මේවාය. තවද නිෂ්පාදකයින් මෙහි නතුරු නොවේ. නවීන CNC යන්ත්‍ර උපරිම වේගයෙන් නිෂ්පාදන ධාවන වලදී ස්වයංක්‍රීයව 0.02mm ට වැඩි ඕනෑම ජ්‍යාමිතික ගැටළු නිවැරදි කර ගැනීම සඳහා බුද්ධිමත් AI පද්ධති සමඟ සකසා ඇත.

විශේෂිත ප්‍රතිදාම: ඒකාකාරී නොවන ජ්‍යාමිතික සඳහා උසස් කුණ්ඩලිකරණ ක්‍රම

අඩි අඩියෙන් පළල් වන, කොනිකල් සහ වැල්ලුම් ප්‍රතිදාම නිර්මාණවල ක්‍රියාකාරීත්ව වාසි

ආකෘතියෙන් ඒකාකාර නොවන, සහිත වළලු, කෝනාකාර හා වැල් මැණික හැඩයෙන් යුත් ස්ප්‍රින් දිනපතා ඉංජිනේරුවන් මුණට පා දැකීමට තරම් දුෂ්කර ගැටළු කිහිපයක් විසඳා දෙයි. උදාහරණයක් ලෙස, සැකිලි ස්ප්‍රින් සාමාන්‍ය රවුම් ස්ප්‍රින් භාවිතා කරන අවකාශයම තුළ ආසන්න වශයෙන් 18% සිට 25% දක්වා අධික බරක් දරා ගත හැකි අතර, එබැවින් කම්පන සමඟ කටයුතු කරන විට බොහෝ නිර්මාණකරුවන් මේවා තෝරා ගනී. ඊට අමතරව, සම්පීඩනය වූ උස ආසන්න වශයෙන් 30% සිට 40% දක්වා අඩු කරන කෝනාකාර ස්ප්‍රින් ද ඇත, නමුත් එම දුර ගමන් කිරීමට තවමත් හැකිය. මෙය අවකාශය සීමිත වූ තැන් වලදී මේවා වැදගත් විකල්පයක් බවට පත් කරයි. එසේම වැල් මැණික හැඩයෙන් යුත් ස්ප්‍රින් ද අමතක නොකරන්න – මේවා පිරිත්ත දිගේ ආතතිය අනෙකුත් වර්ගවලට වඩා 22% කින් වඩා හොඳින් බෙදා හරින අතර, එබැවින් නැවත නැවත භාවිතයේදී වැඩිපුර වක්‍ර වීම හෝ විකෘති වීම අඩු වේ. කාලයත් සමඟ කඩා වැටීම නැතිව නිරන්තර චලනය දරා ගැනීමට අවශ්‍ය රොබෝ සන්ධි වැනි දේවල් තුළ මෙම වාසිය අපි විශේෂයෙන් දකිමු.

කුඩා ටෝලරන්ස් සහිත විචල්‍ය-ව්‍යාස ස්ප්‍රින් නිෂ්පාදනය කිරීමේදී CNC යන්ත්‍ර සමඟ ඇතිවන අභියෝග

වෙනස් වන විෂ්කම්භයන් සහිත පූඩි නිශ්පාදනය කරන විට CNC ස්ප්‍රින්ග් යන්ත්‍ර විශේෂිත ගැටළු වලට මුහුණ දෙයි, එහිදී අවම වශයෙන් ප්ලස් හෝ අඩු කිරීම 0.05 mm නිරවද්‍යතාවක් අවශ්‍ය වේ. කෝනාකාර පූඩි සඳහා මෙවැනි මාර්ග සැලසුම් කිරීම ඉතා සංකීර්ණ වේ, මන්ද තන්තුව දිගේ වයර් ඝනකම වෙනස් වේ, එබැවින් ක්‍රියාකරුවන් පෝෂණ අනුපාත සකස් කර සහ මධ්‍ය දණ්ඩ (mandrels) අඛණ්ඩව සකස් කර ගැනීමට සිදුවේ. වාලු කුටියක් මෙන් පෙනෙන පූඩි වල සමාන පිච් අඩු කිරීම් නිවැරදිව ලබා ගැනීම තවත් අභියෝගයකි. අද කාලයේ බොහෝ කර්මාන්ත ශාලා වයරයේ ආසන්න වශයෙන් 14 සිට 18 දක්වා වක්‍රතා කොටස් පුරා ඇතිවන ප්‍රතිලාභ ගැටළු හසුරුවා ගැනීම සඳහා සංවෘත පාඨ ප්‍රතිපෝෂණ පද්ධති (closed loop feedback systems) මත රඳා පවතී. මෙවැනි සියුම් පාලනය අවසන් නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මක භාවය තීරණය කිරීමේදී විශාල වෙනසක් ඇති කරයි.

ජාතාන්තර අභ්‍යවකාශ හා වෛද්‍ය උපාංග සඳහා සංකීර්ණ කුණ්ඩලි හැඩ සඳහා ස්මාර්ට් ස්ප්‍රින්ග් ලෙහෙස් ක්‍රියාවලි

FDA අංශනයන්ට අනුකූල වෛද්‍ය කම්පිත යන්ත්‍ර නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා ඉතා දැඩි නිරවද්‍යතාව අවශ්‍ය කරන කර්මාන්ත රේඛීය ප්‍රවණතා සඳහා ඇඟිල්ලක් පමණ ඉතා සියුම් පරාසයක් වන .0005 අඟල් පමණ පරාසයක් තුළ ක්‍රියා කරන, විශේෂ කුණ්ඩලි ක්‍රම මත රඳා පවතී. ලැච් යාන්ත්‍රණ වැනි අභ්‍යවකාශ යෙදුම් සඳහා නිෂ්පාදකයින් සාමාන්‍යයෙන් විවිධ ප්‍රවේශයන් ඒකාබද්ධ කරන පරිගණක පාලන යන්ත්‍ර භාවිතා කරයි. මුලින් සිසිල් කුණ්ඩලි ක්‍රමය භාවිතයෙන් මූලික හැඩය නිවැරදිව ලබා ගැනීමට පටන් ගෙන, පසුව අද්විතීය දිගු වෘත්තාකාර අග්‍ර නිර්මාණය කිරීම සඳහා ලේසර් කැටයම් ක්‍රමය භාවිතා කරයි, එය වෙළඳ රහසක් ලෙස සැලකේ. අභිරුචි නිෂ්පාදන ක්‍රම එක් බැച් එකක් සිට ඊළඟ බැච් එක දක්වම් ආසන්න වශයෙන් සමාන ක්‍රියාකාරී ලක්ෂණ ලබා දෙන ආකාරය අමුතුය. 316LVM ස්ටේන්ලස් ස්ටීල් කම්පිත යන්ත්‍ර අර්ධ මිලියන ප්‍රමාණයක් බර චක්‍ර හරහා යාමෙන් පසු ඒවා පවත්වා ගැනීමේ හැකියාව පරීක්ෂා කිරීමේදී ප්‍රමාණවත් ස්ථාවරත්වයක් ලෙස ප්‍රමාණයක් වන 99.8% පමණ ස්ථාවරත්වයක් පෙන්වයි, එය ඇත්ත වශයෙන්ම අද්භූතය, මන්ද එම යන්ත්‍ර යථාර්ථ තත්ත්වයන් යටතේ ඔවුන් මත ඇති කරන ඉල්ලීම් සැලකූ කල.

ඉහළ නිරවද්‍යතා කර්මාන්ත සඳහා අභිරුචි කම්පිත යන්ත්‍ර නිෂ්පාදනය ධාවනය කරන නවෝත්පාදන

තෙහෙට අඩු කිරීමේ තාක්ෂණයේ නවීන දැනුම සැපයීම හේතුවෙන්, නිෂ්පාදනය අතරතුර ද්‍රව්‍යයේ ඝනකම තත්පරික ලෙස මැන ගනිමින්, පෙරුම් යන්ත්‍ර ස්වයංක්‍රීයව පෙරුම් ආතතිය සකස් කර ගැනීමට හැකි වී ඇත. ප්‍රතිඵල මොනවාද? අභ්‍යවකාශ යානා වල භාවිතා වන විශේෂ ටයිටේනියම්-නිකල් මතක පෙරුම් නිෂ්පාදනය කිරීමේදී, අපද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණය සැලකිය යුතු ලෙස අඩු වීම - අපද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණය පැය 37% කින් අඩු වීමක්. කර්මාන්තයේ ප්‍රසිද්ධ නම් ද දැන් බුද්ධිමත් වෙමින් පවතී. බොහෝ ආයතන ඔවුන්ගේ උපකරණ AI පද්ධති සමඟ යුෂ්මත් කර ඇති අතර, එමගින් නඩත්තුව අවශ්‍ය වන වේලාව පුරෝකථනය කරයි. එසේම නැවත සකස් කළ හැකි මෙවලම් සැකසීම් ද භාවිතා කරයි. මෙම සංයෝජනය විවිධ කාර්යයන් අතර සැකසීමේ කාලය අඩු කරයි. අභිරුචි පෙරුම් කුඩා ප්‍රමාණවලින් නිෂ්පාදනය කරන සමාගම් සඳහා, මෙයින් අදාළ වෙනස්කම් කාලය පෙර තරම් ආසන්න වශයෙන් භාගයක් පමණ ගත වන අතර, ඉතා දැඩි කාලසීමාවන්ට අනුකූල වීමට මෙය ඉතා වැදගත් වේ.

සැසඳිය හැකි ක්‍රියාකාරිත්වය: පෙරුම් වර්ග අතර බලශක්ති ගබඩා කිරීම සහ නිකුත් කිරීම

සම්පීඩන, දීර්ඝීකරණ සහ භ්‍රමණ පෙරුම් වල බලශක්ති ගබඩා කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව

සම්පීඩන, දීර්ඝකරණ සහ වළලුම් යන ප්‍රධාන ප්‍රවාහන වර්ග තුන ගබඩා කළ ශක්තිය වෙනස් ලෙස කළමනාකරණය කරයි, එය ඔවුන් නිර්මාණය කර ඇති ආකාරය සහ යාන්ත්‍රිකව ක්‍රියා කරන ආකාරය අනුව වේ. සම්පීඩන ප්‍රවාහන සරල රේඛීය පීඩනය දරා ගැනීමට ඉතා හොඳින් ක්‍රියා කරයි, ඒවායේ දෘඪතාව සහ සම්පීඩනය නොවූ විට ඒවායේ දිග අනුව ශක්තිය ගබඩා කරයි. මිලිමීටරයකට නිව්ටන් 50 ක පමණ අගයක් ඇති සම්මත සම්පීඩන ප්‍රවාහනයක් ගන්න, භෞතික වර්ගයේදී අපි ඉගෙන ගත් හූක් නියමය අනුව එයට ජූල් 15 ක ශක්තියක් පමණ රඳවා ගත හැකිය. දීර්ඝකරණ ප්‍රවාහන වෙනස් ලෙස ක්‍රියා කරයි, මන්ද ඒවා ඇදීමේ බලවල් සමඟ කටයුතු කරන බැවිනි. මෙම ප්‍රවාහන ඇත්ත වශයෙන්ම ප්‍රමාණයට සාපේක්ෂව වැඩි ශක්තියක් ගබඩා කරයි, මන්ද ඒවා දැනටමත් ඇති ආන්තරික ආතතියක් සමඟ ආරම්භ වන බැවිනි. එබැවින් ඒවා ගැරේජ් දොර විවෘත කරන උපකරණ වැනි දේවල් තුළ බහුලව භාවිතා වේ, මන්ද දොර විවෘත හෝ වසා දැමීමේදී එකම බලය නිරන්තරයෙන් යෙදවිය යුතු බැවිනි. වළලුම් ප්‍රවාහන දීර්ඝ වීම හෝ සම්පීඩනය වීම වෙනුවට භ්‍රමණය වීමෙන් භ්‍රමණික ශක්තිය නිපදවයි. මෙම ප්‍රවාහන සඳහා වැදගත් වන්නේ ඒවාට කොපමණ ශක්තියක් ගබඩා කළ හැකිද යන්න පමණක් නොව, ඒවා නිරන්තරයෙන් එකම භ්‍රමණ බලය ලබා දෙනවාද යන්නයි. මිලිමීටර් 10 ක පමණ ඝනකමක් ඇති හොඳ ගුණත්වයක් ඇති වළලුම් ප්‍රවාහනයක් මුල සිටම නිවැරදිව සකස් කර ඇත්නම්, එය 50 දහසක සයිකල හරහා ගමන් කළ පසුව පවා එකම භ්‍රමණ බලය ලබා දෙමින් පවතී.

ඉහළ චක්‍ර යෙදුම් වලදී ස්ථාවර ශක්ති නිරෝධනය කිරීම මත ද්‍රව්‍ය තෝරාගැනීමේ බලපෑම

පුනරාවර්තන ආතතිය යටතේ ද්‍රව්‍ය ගුණාංග සෘජුවම ප්‍රතිදාමක ක්‍රියාකාරිත්වය බලපායි:

අධි කාබන් සාමාන්‍ය යකඩ පිරික්සීම අඩු චක්‍ර සංඛ්‍යාවක් දක්වා භාවිතා වන කොටස් සඳහා දැන්ත් හොඳින් ක්‍රියා කරයි, නමුත් බර බර වැඩි වූ විට, පරීක්ෂණ අනුව ක්ෂීණතා අසාර්ථකත්වයන් පැය 40 ක් පමණ අඩු කරන සිලිකන්-ක්‍රෝමියම් ඇලෝයන් වෙත මාරු වීම තර්කානුකූල වේ. උෂ්ණත්වය දරා ගත හැකි ද්‍රව්‍ය, උදාහරණයක් ලෙස ඉන්කොනෙල්, උෂ්ණත්වය ඉහළ යන දුෂ්කර තත්ත්වයන්හි බෙහෙවින් දීර්ඝ කාලයක් පවතින අතර, උෂ්ණත්වය සෙල්සියස් අංශක 800 ක් දක්වා වැඩි වුවද ඒවායේ ක්‍රියාකාරිත්වය ස්ථාවරව පවත්වා ගනී. අධි-නියවුල් ටෝලරන්ස් අවශ්‍ය වන වෛද්‍ය උපාංග නිෂ්පාදකයින් බහුලව මිලියන ගණනක් මෙහෙයුම් චක්‍ර අවසානයේ දී දෛශික මැනීම් ප්‍රමාණවත් නිරවද්‍යතාවක් (වැරදි ප්‍රමාණය ආසන්න වශයෙන් ප්‍රතිශත 5 ක් ඇතුළත) තුළ පවත්වා ගැනීම සඳහා ක්‍රයෝජෙනික් ආකාරයෙන් සැකසූ ස්ටෙයින්ලෙස් යකඩ වෙත යොමු වේ.

උෂ්ණත්ව යන්ත්‍ර සැකසීම් ද්‍රව්‍ය ලක්ෂණ සහ බර අවශ්‍යතා සමඟ සමපාත කිරීම මගින්, පරිභෝජක ඉලෙක්ට්‍රොනික සිට බර යන්ත්‍රෝපකරණ දක්වා කර්මාන්ත පුළුල් පරාසයක බලශක්ති ගබඩා කිරීමේ සිට නිකුත් කිරීම දක්වා අනුපාත උපරිම කර ගැනීම නිෂ්පාදකයින් විසින් සිදු කරනු ලබයි.

නිතර අසන පැන

උෂ්ණත්ව සඳහා සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා වන ද්‍රව්‍ය කුමක්ද?

උෂ්ණත්ව ඉහළ කාබන් ඇති යකඩ, සිලිකන්-ක්‍රෝමියම් සහ ටයිටේනියම් ඇලෝය ඇතුළු විවිධ ද්‍රව්‍ය වලින් සාදා ඇත. ද්‍රව්‍යයේ තේරීම උෂ්ණත්වයේ ක්‍රියාකාරිත්වය, දැරීමේ හැකියාව සහ නිශ්චිත යෙදුම් සඳහා සුදුසුකම් මත බලපායි.

CNC උෂ්ණත්ව යන්ත්‍ර නිෂ්පාදනය වැඩි දියුණු කරන්නේ කෙ‍සේද?

CNC උෂ්ණත්ව යන්ත්‍ර මගින් අවස්ථානුකූල සකස් කිරීම්, වැඩි නිරවද්‍යතාව සහ ඉහළ නිෂ්පාදන සීඝ්‍රතා සැලසීමට ඉඩ සලසයි. එමඟින් අඩු අපවිත්‍රතා සහ නතුරු කාලය සමඟ සංකීර්ණ උෂ්ණත්ව හැඩ නිෂ්පාදනය කිරීමට ඉඩ සලසයි.

උෂ්ණත්ව හැඩය ක්‍රියාකාරිත්වය මත බලපෑම කුමක්ද?

අඩු වීම, කෝනාකාර සහ වැල්ලෙන් ඇටයක් මෙන් පවත්නා අසමාන ප්‍රතිරෝධක හැඩයන් ඉහළ බර ධාරිතාව, අඩු සම්පීඩිත උස සහ හොඳ ආතති බෙදාහැරීම වැනි වාසි ලබා දෙන අතර, එමඟින් ඒවා නිශ්චිත ඉහළ ඉල්ලූම් යෙදුම් සඳහා සුදුසු කරයි.