အီလက်ထရွန်နစ် စပာ့ခ် အရှုပ်ထွေးမှု စက်ကို ပိုမိုကွဲပြားသော လျှပ်စစ် ပေးပို့နိုင်သည့် ပစ္စည်းများနှင့် ကိုက်ညီအောင် ဘယ်လိုလုပ်မလဲ

EDM စပာ့က် အနားယူမှု စက်နှင့် ကိုက်ညီမှုကို သတ်မှတ်ပေးသည့် ပစ္စည်း ဂုဏ်သတ္တိများ

လျှပ်စစ် ပိုမိုလွယ်ကူစွာ စီးဆင်းနိုင်မှုနှင့် ပိုမိုခက်ခဲစွာ စီးဆင်းနိုင်မှု - စပာ့က် စတာတ်အော်ဖ် ဖြစ်ပေါ်လာမှုနှင့် စွမ်းအင် လွှဲပေးမှု ထိရောက်မှုတွင် အဓိက အားဖေးပေးသည့် အချက်များ

အီလက်ထရွန်နစ် ပုံစံဖောက်သွင်းမှု စက်ပစ္စည်းများတွင် စပာ့ခ် စတပ်အောင်မှုကို အဓိကအားဖြင့် လျှပ်စီးနိုင်မှု သတ်မှတ်ပေးပါသည်။ ကြေးနီ (၁.၆၈ × ၁၀⁻⁸ Ω·m) ကဲ့သို့သော ပိုမိုနိမ့်သော ပုံစံဖောက်သွင်းမှု ခုခံမှုရှိသည့် ပစ္စည်းများသည် ဒိုင်အီလက်ထရစ် ပုံစံဖောက်သွင်းမှုကို မြန်ဆန်စွာ ဖောက်သွင်းနိုင်ပြီး တည်ငြိမ်ကာ ထိရောက်သော လျှပ်စီးစီးသော စပာ့ခ်များကို ဖောက်ထုတ်ပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့ပဲ တန်စတင် (၅.၆ × ၁၀⁻⁸ Ω·m) ကဲ့သို့သော ပိုမိုမြင့်မှုရှိသည့် ပစ္စည်းများသည် ပလာစမာ ခုန်ကြောင်းတွင် ဗို့အား ကျဆင်းမှုကို တိုးမောင်းပေးပြီး အလုပ်လုပ်မှု ပစ္စည်းသို့ ထိရောက်သော စွမ်းအင် အပေးအယူကို လျော့နည်းစေကာ အားကောင်းသော လျှပ်စီးစီးမှုများနှင့် မျက်နှာပုံအများအားဖြင့် ဖောက်ထုတ်မှုများ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ခြင်းကို မြင့်မားစေပါသည် (ဂောစ်တီမီရိုဗစ် အဖွဲ့၊ ၂၀၁၂)။ စမ်းသပ်ခန်းများတွင် ပုံစံဖောက်သွင်းမှု ခုခံမှု ၁၀၀ μΩ·cm ထက် ပိုမိုမြင့်မှုရှိသည့် ပစ္စည်းများအတွက် စပာ့ခ်များကို တည်ငြိမ်စွာ ထိန်းသိမ်းရန် အထူးသော ပုလ်စ် မောင်းနှင်မှု စက်များကို အသုံးပြုရန် လိုအပ်ပါသည်။ ပုံစံဖောက်သွင်းမှု ခုခံမှုသည် အိုင်ယွန်နိုင်ဇေးရှင်း နိမ့်ချမှု နှင့် စပာ့ခ် တည်ငြိမ်မှုကို တိုက်ရိုက် ထိန်းချုပ်ပေးသည့်အတွက် စက်မှုလုပ်ငန်းများ စတင်မှုမှီ တိုင်းတာမှုများ ပြုလုပ်ရန် အရေးကြီးပါသည်။ ထိုသို့သော တိုင်းတာမှုများသည် လုပ်ငန်းလုပ်ဆောင်မှု နယ်ပယ်များကို သတ်မှတ်ပေးရန်နှင့် အတိုင်းအတာ တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းရန် အရေးကြီးပါသည်။

အပိုင်းအလေးချိန် ပိုမိုကောင်းမွန်မှုနှင့် အပူချိန် အများဆုံး အပူချိန် - ပစ္စည်း ဖျက်သိမ်းမှု နှုန်းနှင့် ပြန်လည်ဖော်မှု အလွှာ အရည်အသွေးတွင် တိုက်ရိုက် သက်ရောက်မှုရှိပါသည်

အပူစည်းများ၏ ဂုဏ်ရည်များသည် ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းနှင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးတို့ကို အရေးကြီးစွာ သက်ရောက်စေသည်။ အလူမီနီယမ်ကဲ့သို့သော အပူစည်းများ၏ အပူလွှဲပေးနိုင်မှုမြင့်မားခြင်း (≈၂၃၇ ဝပ်/မီတာ·ကယ်)၊ အရည်ပျော်မှုအပူခါး (၆၆၀ စင်တီဂရီဒီဂရီ) သည် အပူကို မြန်မြန်ဖြန့်ဖေးနိုင်စေပြီး စင်ကာ EDM တွင် မီတာစတုရန်းမီလီမီတာ ၅၀၀ ခန့် အမြန်နှုန်းဖြင့် ပစ္စည်းဖြတ်ထုတ်နိုင်မှုကို အားပေးသည်။ သို့သော် ဤအပူခါးကျဆင်းမှုမြန်ခြင်းကြောင့် ပုံမှန်အားဖြင့် ပိုမိုမာကြောသော ပြန်လည်ဖွဲ့စည်းထားသော အလွှာပေါ်ပေါက်လေ့ရှိသည်။ Inconel 718 ကဲ့သို့သော နီကယ်အခြေပြု စူပါအလေားများသည် အပူစည်းများ၏ အပူလွှဲပေးနိုင်မှုနိမ့်ခြင်း (~၁၁ ဝပ်/မီတာ·ကယ်) နှင့် အရည်ပျော်မှုအပူခါးမြင့်ခြင်း (~၁၃၃၀ စင်တီဂရီဒီဂရီ) တို့ကြောင့် လျှပ်စစ်ပေါက်ကွဲမှုနေရာတွင် အပူစုစည်းမှုဖြစ်ပေါ်စေပြီး ပစ္စည်းဖြတ်ထုတ်နိုင်မှုကို မီတာစတုရန်းမီလီမီတာ ၄၀ ခန့်သို့ လျော့ကျစေပါသည်။ ထို့အပေါ်အခြေခံ၍ ပြန်လည်ဖွဲ့စည်းထားသော အလွှာများသည် ပိုမိုထူပြီး ပုံပေါ်မှုမှုန်ညားမှုများ ပိုမိုများပါသည်။ ထိန်းချုပ်ထားသော စမ်းသပ်မှုများအရ အပူပျံ့နှံ့မှုနှုန်းသည် ပေါက်ကွဲမှုကြာချိန်သာမက အဖြူရောင်အလွှာ၏ ထူမှုကို အကောင်းဆုံးခန့်မှန်းပေးနိုင်သည့် အချက်ဖြစ်ကြောင်း Liao et al. (၂၀၂၀) တွင် အတည်ပြုထားသည်။ ထို့ကြောင့် လုပ်သက်များသည် ပစ္စည်းဖြတ်ထုတ်နိုင်မှုနှုန်းကို လက်ခံနိုင်သည့်အတိုင်း ထိန်းညှိရန်နှင့် ပြန်လည်ဖွဲ့စည်းမှုကို လျော့နည်းစေရန် လျှပ်စစ်ပေါက်ကွဲမှုစွမ်းအင်ကို ညှိပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ အထူးသဖြင့် ဖြတ်ထုတ်ရန် ခက်ခဲသော လျှပ်စစ်လွှဲပေးနိုင်သော အလေားများအတွက် ဖြစ်ပါသည်။

အကောင်းဆုံး EDM စပားက် အရှိန်ဖောက်ခွဲမှုစက် စွမ်းဆောင်ရည်အတွက် လျှပ်ထောက်ပစ္စည်း ရွေးချယ်ခြင်း

လျှပ်ထောက်ပစ္စည်းကို မှန်ကန်စွာရွေးချယ်ခြင်းသည် ထုတ်လုပ်မှုနှုန်း၊ တိကျမှုနှင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို အဓိကအားဖေးမော်ပေးပါသည်။ လျှပ်ထောက်ပစ္စည်း၏ လျှပ်စစ်၊ အပိုင်းအစိတ်နှင့် စက်မှုဂုဏ်သတ္တိများသည် MRR၊ ပုံပေါ်မှုနှုန်းနှင့် စပားက်အမှန်တကယ်ဖြစ်မှုကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်စေပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပစ္စည်းအလိုက် ကိုက်ညီမှုရှိစေရန် လုပ်ငန်းအင်ဂျင်နီယာမှုအတွက် အရေးကြီးသော လုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်ပါသည်။

ဂရပ်ဖိုက်လျှပ်ထောက်ပစ္စည်းများ - Inconel နှင့် တိုင်တေးနီယမ်ကဲ့သို့သော အပူခံနိုင်ရည်မြင့် အသေးစိတ်အထုပ်များအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်

ဂရပ်ဖိုက်သည် အလွန်မြင့်မားသော အပူချိန်အထိ ခံနိုင်ရည်ရှိသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို စက်မှုလုပ်ဆောင်ရာတွင် အထူးကောင်းမွန်ပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ၎င်း၏ အလွန်မြင့်မားသော အပေါ်ယံပေါ်သွားခြင်းအပူချိန် (~၃,၆၅၀ °C) နှင့် အပူချိန်တွင် ဖောင်းကြွမှုနည်းပါသည်။ ဤဂုဏ်သတ္တိများကြောင့် Inconel နှင့် တိုင်တေးနီယမ်တွင် အပူကြောင့် ပုံပေါ်မှုပျက်စီးမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေပါသည်။ ထို့ကြောင့် နက်ရှိုင်းသော အကောင်းဆုံး အကွက်များ သို့မဟုတ် ရှုပ်ထွေးသော အကွက်များကို စက်မှုလုပ်ဆောင်ရာတွင် အသေးစိတ် ပုံပေါ်မှုများကို ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ပါသည်။ ဂရပ်ဖိုက်သည် ကြမ်းတမ်းသော အစိတ်အပိုင်းများကို စက်မှုလုပ်ဆောင်ရာတွင် ကြေးနီထက် ၂၀–၃၀% ပိုမိုမြန်ဆန်သော အမြန်နှုန်းဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများကို ဖောက်ထုတ်နိုင်ပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ၎င်းသည် အမြင့်မားသော လျှပ်စီးကြောင်းများကို ခံနိုင်ရည်ရှိပါသည်။ ထို့ကြောင့် အစိတ်အပိုင်းများ ပျက်စီးမှုများကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေပါသည် (လုပ်ငန်းသုတေသန အချက်အလက်များ၊ ၂၀၂၃)။ ဂရပ်ဖိုက်၏ အဓိက အားနည်းချက်များမှာ အလွန်မှုန်းပါသည်။ ထို့ကြောင့် အမှုန်များ ပေါ်ပေါက်မှုကို ကာကွယ်ရန် အားကောင်းသော ရေစီးကြောင်းများ လိုအပ်ပါသည်။ အသေးစိတ် အစိတ်အပိုင်းများကို စက်မှုလုပ်ဆောင်ရာတွင် ပျက်စီးမှုများ ပိုမိုမြင့်မားပါသည်။ လေကြောင်းနှင့် အာကာသ အသုံးပျော်များအတွက် အထူးသော အစိတ်အပိုင်းများကို စက်မှုလုပ်ဆောင်ရာတွင် အမြန်နှုန်းနှင့် အပူခံနိုင်ရည်ရှိမှုသည် အလွန်ချောမွေ့သော အမျှတ်များထက် ပိုမိုအရေးကြီးပါသည်။ ထို့ကြောင့် EDM စနစ်များကို ထုတ်လုပ်သော အထောက်အပံ့ပေးသူများသည် ဂရပ်ဖိုက်ကို အများအားဖြင့် အကြံပေးလေ့ရှိပါသည်။

ကြေးနီနှင့် ကြေးဝါ အစိတ်အပိုင်းများ - သံနှင့် သံမဏိတွင် တိကျမှု၊ ပျက်စီးမှုခံနိုင်ရည်နှင့် အပူခံနိုင်ရည်ကို ညှိနှိုင်းပေးခြင်း

ကြေးနီသည် မျက်နှာပုံအရည်အသွေး၊ အရွယ်အစားတိကျမှုနှင့် လေးလံမှုနိမ့်ပါးမှုတို့ကို အထူးအလေးပေးရသည့် သံခဲနှင့် စတီလ်အမျိုးမျိုးတွင် စံသတ်မှတ်ချက်အဖြစ် ဆက်လက်အသုံးပြုနေသည်။ ၎င်း၏ လျှပ်စစ်နှင့် အပူလွှဲပေးနိုင်မှုမြင့်မားမှု (≈၄၀၀ W/m·K) သည် စပာ့က်ဖွဲ့စည်းမှုကို တည်ငြိမ်စေပြီး အီလက်ထရုဒ်နှစ်ခုကြား အကွာအဝေးမှ အပူကို ထိရောက်စွာ ဖယ်ရှားပေးနိုင်သည်။ ထို့ကြောင့် ပြန်လည်ဖွဲ့စည်းထားသည့် အလွှာများသည် ပိုမိုပေါ့ပါးပြီး မျက်နှာပုံအရည်အသွေးသည် ပိုမိုကောင်းမွန်လာသည်။ ကြေးနီ–သံပုလွန် အသွေးစပ်သည် စုံစမ်းမှုအနည်းငယ်သာ လုပ်ဆောင်ရသည့် အဆုံးသတ်အဆင့်များအတွက် စုံစမ်းမှုလွယ်ကူမှုနှင့် လုံလောက်သည့် စွမ်းဆောင်ရည်ကို စျေးနောက်ကြောင်းဖြင့် ပေးနိုင်သည်။ သို့သော် ၎င်း၏ လေးလံမှုမြင့်မားမှုကြောင့် အသုံးပြုမှုနေရာများကို ကန့်သတ်ထားသည်။ အချိန်ကြာမှုများသော ဒိုင်းစင်ကင်းလုပ်ဆောင်မှုများတွင် ကြေးနီ၏ အီလက်ထရုဒ်လေးလံမှုနှုန်းသည် ၀.၁–၀.၂% အတွင်းတွင် အများအားဖြင့် ရှိပါသည်။ ထို့ကြောင့် အကြိမ်ကြိမ် အစားထိုးရန် မလိုအပ်ဘဲ တိကျမှုများ (±၂–၅ µm) ကို ထိန်းသိမ်းနိုင်သည်။ အချိန်တိုတွင် ပေးသည့် ပုလ်စ်များနှင့် အများအားဖြင့် အသုံးပြုသည့် ဒူတီးစီကယ်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ကြေးနီသည် မော်လ်ဒ်နှင့် ဒိုင်းအစိတ်အပိုင်းများအတွက် အရေးကြီးသည့် Ra ၀.၂–၀.၄ µm အထိ မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို ယုံကြုံစွာ ရရှိနိုင်သည်။

ပစ္စည်းအမျိုးအစားအလိုက် အရေးကြီးသည့် EDM စပာ့က် အိုင်ရှင်န် စက်ပါရာမီတာများကို ညှိပေးခြင်း

ပေါင်းစပ်မှုအချိန်နှင့် အမြင့်ဆုံးလျှပ်စီးကြောင်း – တန်ဂ်စတင်ကာဘိုင်ဒ်နှင့် နီကယ်အခြေပြု စူပာအလေားများကြား မျက်နှာပုံအရည်အသွေးနှင့် ပေါင်းစပ်မှုအချိန်တွင် ဖြစ်ပေါ်လာသော အကျိုးဆက်များ

ပေါင်းစပ်မှုအချိန်နှင့် အမြင့်ဆုံးလျှပ်စီးကြောင်းသည် စပေါက်ကွဲမှုတစ်ခုစီတွင် အပူစွမ်းအားထည့်သွင်းမှုကို ထိန်းချုပ်ပေးပြီး ထိုအတွက်ကြောင့် အများအားဖြင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို ထိန်းချုပ်ပေးပါသည်။ တန်ဂ်စတင်ကာဘိုင်ဒ်အတွက် အမြင့်ဆုံးလျှပ်စီးကြောင်း အလွန်အကျွေးများခြင်း (၂ အာမ်ပီယာထက်ပိုများခြင်း) သည် အဏုကြွေးကြောင်းများနှင့် ၁၀ မိုက်ခရောမီတာထက်ပိုများသော ကြုံ့ခံမှုနည်းသော ပေါင်းစပ်မှုအလွှာများကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည် (Chen et al., 2022)။ ထို့ကြောင့် အပူသက်ရောက်မှုရှိသော ဧရိယာကို ကန့်သတ်ပေးပြီး မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းရန် အချိန်တိုသော ပေါင်းစပ်မှုအချိန်များ (၅–၁၀ မိုက်ခရောစက္ကန်း) ကို အကြံပေးပါသည်။ Inconel 718 ကဲ့သို့သော နီကယ်အခြေပြု စူပာအလေားများသည် အပူခံနိုင်ရည်မြင့်မှုကြောင့် စပေါက်ကွဲမှုကို တည်ငြိမ်စေရန် အမြင့်ဆုံးလျှပ်စီးကြောင်းများ (၁၂–၁၅ အာမ်ပီယာ) ကို လိုအပ်ပါသည်။ ထိုအတွက်ကြောင့် ပေါင်းစပ်မှုအလွှာများသည် ပိုများလာပါသည် – ၃၀ မိုက်ခရောမီတာအထိ – သို့သော် ထိုအလွှာများသည် အစပိုင်းအဆင့်တွင် လက်ခံနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးနှင့် ပေါင်းစပ်မှုနှုန်း (MRR) အကြား ဖြစ်ပေါ်လာသော အကျိုးဆက်များကို အဆင့်ဆင့် ပြောင်းလဲသော ပေါင်းစပ်မှုအချိန်များဖြင့် အကောင်းဆုံးထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည် – အစပိုင်းတွင် အမြန်နှုန်းမြင့်သော ပေါင်းစပ်မှုအချိန်များကို အသုံးပြုပြီး နောက်ဆုံးအဆင့်တွင် အနှေးနှုန်းနောက်ဆုံးအဆင့်တွင် ပေါင်းစပ်မှုအချိန်များကို အသုံးပြုပါသည်။

အကြိမ်နှန့် လုပ်ဆောင်ချိန်အချိုး - မြင့်မာကြမ်းသော လျှပ်စီးကူးလွှတ်နိုင်သည့် ပစ္စည်းများကို စက်မှုဖြင့် အသုံးပြုရာတွင် လျှပ်ထောက်၏ ပုံသဏ္ဍာန်ပြောင်းလဲမှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ခြင်း

အကြိမ်နှင့် လုပ်ဆောင်ချိန်အချိုးသည် မြင့်မာကြမ်းသော လျှပ်စီးကူးလွှတ်နိုင်သည့် ပစ္စည်းများတွင် လျှပ်ထောက်၏ ပုံသဏ္ဍာန်ပြောင်းလဲမှုကို ထိန်းညှိရာတွင် အရေးကြီးသော အချက်များဖြစ်သည်။ အကြိမ်ကို ၁၀ kHz မှ ၅၀ kHz အထိ မြင့်တင်ခြင်းဖြင့် တစ်စက္ကန်းလျှင် လျှပ်စီးပေါက်ကွဲမှုအရေအတွက်ကို တိုးမြင့်ပေးပြီး တစ်ခါတည်းသော ပေါက်ကွဲမှုတွင် စွမ်းအင်ကို လျှော့ချပေးသည်။ ထို့ကြောင့် လျှပ်ထောက်ပေါ်တွင် အပူဖိအားကို လျှော့ချပေးပြီး အရွယ်အစားတည်မြဲမှုကို မြင့်တင်ပေးသည်။ လုပ်ဆောင်ချိန်အချိုးသည် ပေါက်ကွဲမှုဖွင့်ထားသည့် အချိန်နှင့် စုစုပေါင်း အချိန်အကြာအတွင်း အချိုးဖြစ်ပြီး ၅–၁၀% အထိ နိမ့်အောင် ထားရန် လိုအပ်သည်။ ထိုသို့လုပ်ခြင်းဖြင့် လျှပ်စီးပေါက်ကွဲမှုများကြားတွင် အိုင်ယွန်များ ပုံမှန်ပြောင်းလဲမှုကို အပြည့်အဝ ဖြစ်ပေါ်စေပြီး လျှပ်စီးပေါက်ကွဲမှုများ အပ်ပ်ဖြစ်ခြင်းကို ကာကွယ်ပေးသည်။ မူလာ (၂၀၂၁) နှင့် ရှမိုဒ် (၂၀၂၁) တို့၏ သုတေသနအရ ၃၀ kHz နှင့် ၇% လုပ်ဆောင်ချိန်အချိုးဖြင့် မာကြမ်းသော ကိရိယာသံမှုန်ကို စက်မှုဖြင့် အသုံးပြုသည့်အခါ လျှပ်ထောက်၏ ပုံသဏ္ဍာန်ပြောင်းလဲမှုသည် ၀.၃% အောက်သို့ ကျဆင်းသည်။ လုပ်ဆောင်ချိန်အချိုးကို ၁၅% ထက် ပိုမြင့်လောက်သည်နှင့် ပုံသဏ္ဍာန်ပြောင်းလဲမှုသည် အလွန်မြန်မြန် ပိုမိုမြန်ကြမ်းလေးသည်။ ထို့ကြောင့် မြင့်မာကြမ်းသော စတီလ်သံမှုန် သို့မဟုတ် တန်ဂ်စတင် ကာဘိုနိုက်စသည့် စက်မှုအသုံးပြုမှုများတွင် လျှပ်ထောက်၏ သက်တမ်းကို ရှည်လောက်စေရန်အတွက် မြင့်မာကြမ်းသော အကြိမ်နှင့် နိမ့်သော လုပ်ဆောင်ချိန်အချိုးကို တွဲဖက်အသုံးပြုခြင်းသည် အတည်ပြုထားသော အကောင်အထောက်ဖြစ်သည်။ ထိုသို့သော နည်းလမ်းဖြင့် စက်မှုဖြင့် အသုံးပြုမှုအမြန်နှုန်းကို လျော့နည်းစေခြင်းမရှိဘဲ လျှပ်ထောက်၏ သက်တမ်းကို ရှည်လောက်စေနိုင်သည်။

ဒိုင်အီလက်ထရစ် အရည်များနှင့် ပစ္စည်းအလိုက် တည်ငြိမ်မှုနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်ထိန်းချုပ်မှုအတွက် EDM လုပ်ငန်းစဉ်၏ အမျိုးမျိုးသော ပုံစံများ

စပာ့က်တည်ငြိမ်မှု၊ အမှိုအမှဲများ ဖယ်ရှားခြင်းနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်ထိန်းချုပ်မှုတွင် အကောင်းဆုံး ဒိုင်အီလက်ထရစ် အရည်ကို ရွေးချယ်ရေးသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည် Edm မီးခြစ်အုံးမှုစက် ဝိုင်ယာ EDM (WEDM) တွင် ဒီအိုင်အွန်နိုင်ဇ်ရေသည် အထူးသဖြင့် ပေါင်းစပ်မှုများသော ဂီယောမဲတ်ရီများဖြစ်သည့် တာဘိုင်းဘလေဒ်များတွင် ±၀.၀၀၃ မီလီမီတာ အတိအကျမှုကို အောင်မြင်စေရန် အများဆုံးအသုံးပြုသည့် အရည်ဖြစ်သည်။ အကြောင်းမှာ ၎င်း၏ အလွန်မြင့်မားသော ပေါင်းစပ်မှု (>၁ MΩ·cm) နှင့် အထူးကောင်းမွန်သော အအေးခံနိုင်စွမ်းတို့ကြောင့်ဖြစ်သည်။ ဒိုင်-စင်ကင်း EDM တွင် သံခဲနှင့် စတိန်လက်စ်သံခဲများကို စက်သုံးခြင်းအတွက် ဟိုက်ဒြိုကာဗွန်ဆီများနှင့် ကာရောစင်သည် အများဆုံးအသုံးပြုသည့် အရည်များဖြစ်ပြီး ဤအရည်များသည် အီလက်ထရုဒ် ပုံပေါ်မှုကို လျော့နည်းစေပြီး မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို ပိုမိုတည်ငြိမ်စေသည်။ အသစ်ထွက်ပေါ်လာသော ဇီဝအခြေပြုအစားထိုးအရည်များဖြစ်သည့် ပြုပြင်ထားသော နေကြာဆီသည် စူပာအလေားများပေါ်တွင် ယှဉ်ပေးနိုင်သည့် စွမ်းဆောင်ရည်ကို ပြသနေပြီး မီတာစတုရန်းမီလီမီတာ ၀.၅၇၀ အထ do အမြန်နှုန်းဖြင့် အရှိန်မြင်နိုင်ပြီး မျက်နှာပုံအမျှမှု Ra ၁.၀၁၂ µm အထိ ရရှိနိုင်သည်။ ဤအရည်များသည် အလွန်မြင့်မားသော ဒိုင်အီလက်ထရစ်အားကြောင့်နှင့် အကောင်းမွန်သော အပူလွှဲပေးနိုင်စွမ်းကြောင့် ဖြစ်သည်။ အရည်၏ အထူသည် အရေးကြီးသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ အထူနောက်ကျသော အရည်များသည် အကူးအပေါက်အကျဥ်းသော အကွာအဝေးများတွင် (ဥပမါ micro-EDM) အမှုန်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ဖယ်ရှားပေးနိုင်ပြီး အထူများသော အရည်များသည် အမှုန်များစုပုံမှုနှင့် လျှပ်စစ်ပေါက်ကွဲမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ WEDM တွင် မှုန်းမှုန်းပြုလုပ်ခြင်းနှင့် ဒိုင်-စင်ကင်း EDM တွင် လှည့်ပေးသော အရည်စီးဆင်းမှုတို့ကဲ့သို့သော လုပ်ငန်းစဉ်များကို မြှင်နိုင်ခြင်းဖြင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို တဖြည်းဖြည်းချင်း မြှင်နိုင်ပြီး Ra ၁.၂ µm မှ ၀.၄ µm အထိ လျော့နည်းစေနိုင်သည်။ ဒိုင်အီလက်ထရစ်အရည်၏ အကောင်းမွန်သော စစ်ထုတ်မှုနှင့် အပူခံနိုင်ရည်သည် ရှည်လျားသော အတိုင်းအတာများဖွင့်ခြင်းအတွင်း အတိအကျမှု ပြောင်းလဲမှုကို ကာကွယ်ပေးပြီး လျှပ်စစ်ဓာတ်အားကို လွှဲပေးနိုင်သည့် အလုပ်လုပ်မှုပစ္စည်းအားလုံးပေါ်တွင် ထပ်ခါထါ အတိအကျမှုကို အောင်မြင်စေသည်။

FAQ အပိုင်း

အီလက်ထရွန်စ် ဒစ်စာခ်ဂျင် (EDM) စပာ့ခ် အဲရေးရှင်း လုပ်ဆောင်မှုအတွက် အရေးကြီးသော ပစ္စည်းဂုဏ်သတ္တိများမှာ အဘယ်နည်း။

လျှပ်စစ် ပိုမိုလွယ်ကူစေမှု၊ လျှပ်စစ် ခုခံမှု၊ အပူ ပိုမိုလွယ်ကူစေမှုနှင့် အရောင်းအဝယ် အပူချိန်တို့သည် စပာ့ခ် တည်ငြိမ်မှု၊ ပစ္စည်းဖယ်ရှားမှုနှုန်းများနှင့် EDM စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို အကျိုးသက်ရောက်စေသည့် အရေးကြီးသော ဂုဏ်သတ္တိများဖြစ်ကြသည်။

အီလက်ထရွန်စ် ဒစ်စာခ်ဂျင် (EDM) စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် အီလက်ထရွန်စ် ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုသည် စက်မှုလုပ်ငန်း စွမ်းဆောင်ရည်ကို မည်သို့ အကျိုးသက်ရောက်စေသနည်း။

ဂရပ်ဖိုက်၊ ကြေးနီ သို့မဟုတ် ပြေးကြေး စသည့် အီလက်ထရွန်စ် ပစ္စည်းများကို ရွေးချယ်မှုသည် စက်မှုလုပ်ငန်း အမြန်နှုန်း၊ wearing resistance၊ မျက်နှာပုံအရည်အသွေးနှင့် စွမ်းဆောင်ရည် ထိရောက်မှုတို့ကို အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။

အီလက်ထရွန်စ် ဒစ်စာခ်ဂျင် (EDM) စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် ဒိုင်အီလက်ထရစ် အရည်များ၏ အခန်းကဏ္ဍမှာ အဘယ်နည်း။

ဒိုင်အီလက်ထရစ် အရည်များသည် စပာ့ခ် တည်ငြိမ်မှု၊ အမှိုအမှေးများ ဖယ်ရှားမှုနှင့် အအေးခံမှုတို့ကို သေချာစေပြီး စက်မှုလုပ်ငန်း တိကျမှုနှင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ ရွေးချယ်စရာများတွင် ဒိုင်အီလက်ထရွန်နိုင်သော ရေ၊ ဟိုက်ဒရိုကာဗွန် ဆီများနှင့် နေကြာဆီကဲ့သို့သော ဇီဝအခြေပြု အရည်များ ပါဝင်သည်။

ပစ္စည်းအများအပြားအတွက် အီလက်ထရွန်စ် ဒစ်စာခ်ဂျင် (EDM) စက်မှုလုပ်ငန်း ပါရာမီတာများကို မည်သို့ အကောင်မွန်စေနိုင်သနည်း။

ပစ္စည်း၏ အပူနှင့်လျှပ်စစ်ဂုဏ်သတ္တိများကို အခြေခံ၍ ပုံစံဖော်မှုနှုန်းနှင့် မျက်နှာပုံအရည်အသွေးကို ဟန်ခေါင်းညှိရန် ပုံစံဖော်ချိန်၊ အမြင့်ဆုံးလျှပ်စစ်စီးကောင်းမှု၊ ကြိမ်နှုန်းနှင့် အလုပ်လုပ်ချိန်အချိုးတို့ကို ညှိပေးရမည်။