အလိုဟ်ဓာတ်ပေါင်းပစ္စည်းများကို ဖြတ်တောက်ရန် သင့်တော်သော ဝိုင်ယာ EDM စက်ကို ဘယ်လိုရွေးချယ်မလဲ

တိကျမှုရှိသော အလိုဟ်ဓာတ်ပေါင်းဖြတ်တောက်ခြင်းအတွက် နှေးကွေးသော ဝိုင်ယာ EDM စက်များ အဘယ်ကြောင့် အကောင်းဆုံးဖြစ်သနည်း

အမြန်နှုန်းနိမ့် wire EDM စက်များသည် ခက်ခဲသော သတ္ထုပေါင်းစပ်များကို အသုံးပြုရာတွင် ထူးချွန်သော တိကျမှုရှိကြောင်း သိထားကြသည်။ စပ်ကွဲမှုနည်းလမ်းဖြင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဖိအားကို မသက်ရောက်စေပါ၊ ထိုသို့သော နည်းလမ်းသည် titanium နှင့် Inconel ကဲ့သို့သော ပုံမှန်စက်ပိုင်းလုပ်ငန်းများတွင် ပုံပျက်တတ်သော ပစ္စည်းများအတွက် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ဤစနစ်များသည် လုံးဝကိုက်ညီသော တိကျမှုကို ±0.005 mm အတွင်း ထိန်းသိမ်းနိုင်ပြီး အထူနည်းသော နံရံများပါသည့် အစိတ်အပိုင်းများတွင်ပါ လုံးဝမရှိသော ဖြတ်တောက်မှုအားဖြင့် လည်ပတ်နိုင်ပါသည်။ မျက်နှာပြင်အဆင့်အတန်းသည် Ra 0.2 microns အထိ ရောက်ရှိနိုင်ပြီး ပုံမှန်နည်းလမ်းအများစုက မမီနိုင်ပါ။ ဝါယာကြိုးသည် ပစ္စည်းအတွင်းသို့ နှေးနှေးစီ ရွေ့လျားသွားသောကြောင့် အပူတက်ခြင်းကို ပိုမိုထိန်းချုပ်နိုင်ပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် ကြံ့ခိုင်သော ကိရိယာသံမဏိများတွင် ဖြစ်ပေါ်လာတတ်သော အက်ကြောင်းငယ်များကို ကာကွယ်ပေးပြီး စက်ပိုင်းလုပ်ငန်းတစ်လျှောက် သတ္ထုဖွဲ့စည်းပုံကို မပျက်စီးစေဘဲ ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။

မလ္တီပတ်စ် ကတ်တင်း နည်းပညာများကို အသုံးပြုခြင်းသည် တိကျမှုအဆင့်ကို အမှန်တကယ် မြှင့်တင်ပေးပြီး နောက်ဆုံး အလွှာပါးပါးကို ဖြတ်တောက်ရာတွင် အလွန်သေးငယ်သော မိုက်ခရွန်အောက် ပြင်ဆင်မှုများကို ခွင့်ပြုပါသည်။ မျက်နှာပြင်အပြောက်အလွှာသည် အစိတ်အပိုင်းများ ပျက်စီးမည့်အထိ ဘယ်လောက်ကြာကြာ ခံမည်ကို ဆုံးဖြတ်ပေးနိုင်သောကြောင့် လေကြောင်းနှင့် ဆေးဘက်ဆိုင်ရာ ကိရိယာ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများတွင် ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းက အလွန်အရေးပါပါသည်။ ဒီအီလက်ထရိတ်စနစ်များ ပိုမိုကောင်းမွန်လာခြင်းကြောင့် ဝိုင်ယာကြိုးတုန်ခါမှုများကို လျော့နည်းစေပြီး အမှိုက်အုတ်အုတ်များကို ထိရောက်စွာ ဖယ်ရှားနိုင်သောကြောင့် အပြည့်အဝအမြန်နှုန်းဖြင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းထက် နှေးကွေးသော နည်းလမ်းက ပို၍ကောင်းမွန်ပါသည်။ လက်တွေ့အားဖြင့် ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များကို ကိုင်တွယ်ရာတွင်ပါ ဖြတ်တောက်မှုအကျယ်ကို တသမတ်တည်း ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ပြီး ထောင့်များကို သန့်ရှင်းစွာရရှိစေပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့် စက်ဖြင့်ကိုင်တွယ်ရန် ခက်ခဲတတ်သော အလူမီနီယမ်ကို ယူကြည့်ပါ။ အရာဝတ္ထုများကို နှေးကွေးစေခြင်းသည် ဝိုင်ယာကြိုးများ ကျိုးခြင်းဖြစ်နိုင်ခြေကို လျော့နည်းစေပြီး ရေနံကျေးကပ်များကို ထိန်းချုပ်ရာတွင် ပိုမိုလွယ်ကူစေပါသည်။ ပမာဏကို အများအပြားထုတ်လုပ်ခြင်းထက် အသေးစိတ်တိကျမှုကို ပို၍ဂရုစိုက်သော ကုမ္ပဏီများသည် တိကျမှု၊ အဆင်အတန်းအရည်အသွေးနှင့် ထပ်ကာတလဲလဲရလဒ်များကို ရရှိစေမည့် နှေးကွေးသော ဝိုင်ယာ EDM ကို တွေ့ရှိရမည်ဖြစ်ပါသည်။

အလိုဟ်ဓာတ်ပေါင်းများကို စက်ဖြင့်ချွန်းထုတ်ခြင်းစွမ်းဆောင်ရည်ကို သက်ရောက်မှုရှိသော ဝါယာကြိုး EDM စက်၏ အရေးကြီးအစိတ်အပိုင်းများ

အပူချိန်ကို ခံနိုင်ရည်နည်းသော အလိုဟ်ဓာတ်ပေါင်းများတွင် ပုံမှန်ပလူးစ်ထိန်းချုပ်မှုအတွက် မြင့်မားသောတည်ငြိမ်မှုရှိသည့် ပါဝါစနစ်

Inconel 718 ကဲ့သို့သော ပြင်းထန်သည့် အလွှာများဖြင့် အလုပ်လုပ်ရာတွင် စပတ်စ်စွမ်းအင်ကို လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက် တည်ငြိမ်စေရန်အတွက် တည်ငြိမ်သော ပါဝါပေးစနစ်များသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ပယ်လ်စ် ကြာချိန်တွင် ပလပ်စပ် ၂% ခန့်သာ တုန်ခါမှုရှိပါကပင် အပူပြောင်းလဲမှုကို ခံစားရသည့် ပစ္စည်းများတွင် အဏုကြီးများ ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။ နောက်ဆုံးပေါ် စက်ကိရိယာများသည် တားစီယမ် အလွှာများကို ဖြတ်တောက်ရာတွင် တစ်မိုက်ခရိုစက်ကွန်ဒ် တစ်ဝက်လျှင် တစ်ခါ ဗို့အားကို ချိန်ညှိပေးပါသည်။ ဤကဲ့သို့ ထိန်းချုပ်မှုသည် မိုက်ခရိုမီတာအောက် အသေးစိတ်အဆင့်အထိ ဖြစ်နိုင်စေပြီး ပြန်လည်ဖုံးအုပ်သည့် အလွှာကို ယခင်စနစ်များက ဖြစ်ပေါ်စေသည့် အလွှာများထက် ပိုမိုပါးလာစေပါသည်။ အချို့သော စမ်းသပ်မှုများအရ အလွှာများသည် ၄၀% ခန့် ပိုမိုပါးသွားကြောင်း တွေ့ရှိရပြီး ဤကဲ့သို့သော ပစ္စည်းများကို ပုံမှန်ကိုင်တွယ်သူများအတွက် အလွန်ထူးခြားသော တိုးတက်မှုတစ်ခုဖြစ်ပါသည်။

ကပ်ညှိပစ္စည်းများတွင် အမှိုက်အရည်စီမံခန့်ခွဲမှုအတွက် အဆင့်မြင့် ဒိုင်အလက်ထရစ် စစ်ထုတ်စနစ်

အလူမီနီယမ် ဘရုန်ဇ်ကဲ့သို့ ပေါင်းစပ်မှုများသည် စစ်ထုတ်မှုစနစ်ကောင်းမွန်စွာ မရှိပါက ဓားဖြင့်ဖြတ်ခြင်းလမ်းကြောင်းများအတွင်းသို့ ဝင်ရောက်လေ့ရှိသော အနက်ရောင်ရွှံ့ညွှံထူထဲကို ဖြစ်ပေါ်စေတတ်ပါသည်။ စက်ရုံများသည် စက်လုံးပတ်ခွဲခြားစနစ်များပါသော စင်တီဂျူးပါသည့် စနစ်များကို တပ်ဆင်သောအခါ ၂၅ မိုက်ခရွန်အရွယ်အစားအထိ အမှုန့်များ၏ ၉၉ ရာခိုင်နှုန်းခန့်ကို ဖယ်ရှားနိုင်လေ့ရှိပါသည်။ ကပ်ခဲသော ပစ္စည်းများဖြင့် အလုပ်လုပ်ရာတွင် ဒိုင်အလက်ထရစ်ကို ၁၅ မှ ၂၀ psi အတွင်း ဆက်တိုက်စီးဆင်းနေစေရန် ထားရှိခြင်းသည် ကွာခြားမှုကြီးကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် စက်ဖြင့် ဖြတ်ညှပ်ရာတွင် အမှားအယွင်းများစွာကို ဖြစ်စေသည့် စက်ဝိုင်ယာကို ဆွဲခေါ်မှုပြဿနာကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ဤပြင်ဆင်မှုကို ပြုလုပ်ပြီးနောက် အမှားအယွင်းများ ၃၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ကျဆင်းသွားသည်ဟု စက်ရုံများက အစီရင်ခံကြပါသည်။ ထို့ပြင် စက်အလုပ်လုပ်နေစဉ် လျှပ်စစ်တစ်ခုခုတိုက်ရိုက်ထိတွေ့မှု (arc interruptions) များ နည်းပါးသွားသောကြောင့် ဝိုင်ယာလျှပ်ကူးပစ္စည်းများ ပိုမိုကြာရှည်စွာ အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ အများစုက ဤစီစဉ်မှုသည် နေ့စဉ်နှင့်အမျှ ကိုင်တွယ်ရန် ခက်ခဲသော ပေါင်းစပ်မှုများကို ပိုကောင်းစွာ ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနိုင်သည်ဟု ပြောကြပါသည်။

ခက်ခဲသော ပေါင်းစပ်မှုများအတွက် အကောင်းဆုံး ဝိုင်ယာလျှပ်ကူးပစ္စည်း ရွေးချယ်မှု- အချင်း၊ အလ покရီမျက်နှာပြင်နှင့် ဆွဲခံအား

60 HRC အထက်ရှိ မာကျောသောတူးဖော်ရေးသံမဏိများဖြင့် အလုပ်လုပ်နေစဉ် 0.25 mm ခန့် အချင်းရှိသော သံမဏိကြိုးများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် လျှပ်စစ်ဓာတ်ကူးပြောင်းမှုနှင့် ဆွဲခံအား (tensile strength) တို့ကို 900 မှ 1000 N အထိ စတုရန်းမီလီမီတာတွင် ညီညာစွာရရှိစေပါသည်။ အလ покရှိ အလ покများသည်လည်း သိသာထင်ရှားသော ကွာခြားမှုကို ဖြစ်စေပြီး တန်ဂ်စတင်ကာဘိုက်ကို စက်ဖြင့် ဖြတ်တောက်စဉ် မူလအလုပ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ကျောက်ခေါင်းပေါက်အနက်ကို 35% ခန့် လျော့ကျစေပါသည်။ 0.1 mm ကြိုးများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အသေးစိတ်ပုံသဏ္ဍာန်များကို ဖန်တီးနိုင်သော်လည်း စက်လည်ပတ်မှုအတွင်း ကြိုးပြိုက်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန် အပ်နှံမှုနှုန်း (feed rate) ကို 20% ခန့် နှေးကွေးစေရန် လိုအပ်ပါသည်။ ကြိုးရွေးချယ်မှုကို မှန်ကန်စွာလုပ်ဆောင်ခြင်းသည် အက်ကြောင်းအကျယ် (kerf width) ကို အကြိမ်ပေါင်းများစွာ ဖြတ်တောက်စဉ် တည်ငြိမ်စွာထိန်းသိမ်းရန် အရေးကြီးပါသည်။ အထူးသဖြင့် အဆင့်မြင့် အဆင့်သတ်မှတ်ချက်များတွင် ±0.005 mm အတွင်း တိကျစွာထိန်းသိမ်းရန် လိုအပ်ပါသည်။

အဆင့်မြင့် သတ္တုအညွှန်းများကို ဖြတ်တောက်စဉ် အမြန်နှုန်း၊ တိကျမှုနှင့် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို ဟန်ချက်ညီစေခြင်း

ဝါယာကြိုး EDM စက်တစ်လုံးမှ အကောင်းဆုံးရလဒ်ရရှိရန်ဆိုသည်မှာ တစ်ခါတစ်ရံ တစ်ခုနှင့်တစ်ခု ဆန့်ကျင်ဘက်ဖြစ်နေတတ်သော အချက် (၃) ချက်ကြား ရွေးချယ်ရမည့် အချက်ဖြစ်ပါသည်။ ထိုအချက်များမှာ ဖြတ်တောက်မှုအမြန်နှုန်း၊ အတိုင်းအတာများ၏ တိကျမှုနှင့် သတ္တုဖွဲ့စည်းပုံကို ထိန်းသိမ်းခြင်းတို့ ဖြစ်ပါသည်။ တီတေနီယမ်နှင့် အင်ကိုနယ်ကဲ့သို့သော လေယာဉ်အစိတ်အပိုင်းများတွင် အသုံးပြုသည့် ပစ္စည်းများအတွက် ဤဟန်ချက်ညီမှုမှာ အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ဖြတ်တောက်စဉ် အပူလွန်ကဲခြင်း သို့မဟုတ် အားအလွန်အကျွံသုံးခြင်းများက ပါးလွှာသော ကြော်များ ဖြစ်ပေါ်စေခြင်း သို့မဟုတ် ပစ္စည်းအတွင်းတွင် ကျန်ရစ်သော ဖိအားများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပြီး ထိုအရာများမှာ လုံးဝမလိုလားအပ်ပါ။ စက်ရုံလုပ်သားများသည် ၎င်းတို့အလုပ်လုပ်နေသော သတ္တုအမျိုးအစားအလိုက် သူတို့၏ ဆက်တင်များကို ချိန်ညှိရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့် နီကယ်အခြေပြု စူပါအလွိုင်းများသည် နောက်ပိုင်းတွင် စက်ဖြင့် အလုပ်လုပ်ရာတွင် ခက်ခဲစေသော အလုပ်လုပ်ခြင်းကြောင့် မာကျောလာခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် ပုံမှန်ကိရိယာသံမဏိများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အလွန်နှေးကွေးသော ကိရိယာအမြန်နှုန်းများကို လိုအပ်ပါသည်။

တီတေနီယမ်အလွိုင်းများတွင် မိုက်ခရွန်တစ်ခုအောက် တိကျမှုများရရှိရန် များစွာသော ဖြတ်တောက်မှုနည်းလမ်းများ

Ti-6Al-4V ကဲ့သို့သော တိုက်တေနီယမ်ပေါင်းစပ်မှုများအတွက် Ra 0.1 µm အောက်ရှိ မျက်နှာပြင်အဆင်အပြင်ကို ရရှိရန် များစွာသော ဖြတ်တောက်မှုအဆင့်များ လိုအပ်ပါသည်။ အများအားဖြင့် အောက်ပါနည်းလမ်းကို အသုံးပြုပါသည်။

• ပထမအကြိမ် : ဝါယာကြိုး 0.25 mm ဖြင့် 0.3 mm/မိနစ်နှုန်းဖြင့် ခြင်းချပ်ဖြတ်ခြင်းဖြင့် ပစ္စည်းအများစုကို ဖယ်ရှားခြင်း
• ဒုတိယအကြိမ် : ဝါယာကြိုး 0.2 mm ဖြင့် 0.1 mm/မိနစ်နှုန်းဖြင့် အလယ်အလတ်ဖြတ်ခြင်း၊ ဖြတ်လွန်းမှုကို 40% လျှော့ချခြင်း
• နောက်ဆုံးဖြတ်သန်းခြင်း : ကွန်ပေါင်းပြုလုပ်ထားသော ပိုးသွားဝါယာကြိုးကို အသုံးပြု၍ 0.05 mm/မိနစ်အောက်တွင် နောက်ဆုံးဖြတ်ခြင်းဖြင့် ပြန်လည်ဖွဲ့စည်းထားသော အလွှာများကို ဖယ်ရှားခြင်း

ဤအဆင့်ဆင့်နည်းလမ်းသည် အပူကြောင့်ပုံပျက်မှုကို ထိန်းချုပ်ပေးပြီး 100 mm အလုပ်တန်းများတွင် ±2 µm တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။

Inconel 718 နှင့် ကိရိယာသံမဏိများတွင် အမြန်နှုန်းနှင့် အဆင်အပြင်ကြား အပြန်အလှန်ဆက်နွယ်မှုကို တိုင်းတာခြင်း

အပူခံပေါင်းစပ်မှုများတွင် ဖြတ်တောက်မှုအမြန်နှုန်းသည် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။

• Inconel 718 : 12 m/မိနစ်ဖြင့် ဖြတ်တောက်ပါက Ra 2.5 µm ရရှိပြီး၊ အမြန်နှုန်းကို 7 m/မိနစ်သို့ လျှော့ချပါက အဆင်အပြင်သည် Ra 0.8 µm သို့ တိုးတက်လာပါသည်။ မျက်နှာပြင်ချောမွေ့မှုတွင် 68% တိုးတက်မှုအတွက် 40% အမြန်နှုန်း စွန့်လွှတ်မှုဖြစ်ပါသည်
• ကိရိယာသံမဏိများ (D2) : မီတာ ၁၅ မီတာ / မိနစ်လျှင် Ra 1.2 µm ကိုထိန်းသိမ်းပါ၊ ၂၀ မီတာ / မိနစ်ထက်မြင့်မားသောအမြန်နှုန်းများသည် အမှိုက်အိုးများ မလုံလောက်ခြင်းကြောင့် micro-pitting ဖြစ်စေသည်

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

သော့ချက်သတ္တုစပ်များကို ဖြတ်တောက်ရာတွင် low-speed wire EDM စက်များ အသုံးပြုခြင်း၏ အားသာချက်မှာ အဘယ်နည်း

Low-speed wire EDM စက်များသည် အထူးကောင်းမွန်သောတိကျမှုကိုပေးဆောင်ပြီး တိကျသော အရွယ်အစားထိန်းချုပ်မှုနှင့် အထူးကောင်းမွန်သော မျက်နှာပြင်အဆင်းကို ဖြစ်စေပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် ယန္တရားဆိုင်ရာဖိအားနှင့် အပူတိုးခြင်းကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေပြီး နူးညံ့သောအစိတ်အပိုင်းများနှင့် ခက်ခဲသောသတ္တုစပ်များအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်စေပါသည်။

EDM စက်ဖြင့်ဖြတ်တောက်ခြင်းတွင် multi-pass cutting သည် တိကျမှုကို မည်သို့မြှင့်တင်ပေးပါသနည်း

Multi-pass cutting သည် sub micron အညွှန်းကိန်းများနှင့် ပိုမိုကောင်းမွန်သော မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။ ကွဲပြားသော pass များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အလုပ်သမားများသည် ဖြတ်တောက်မှုများကို ပိုမိုတိကျအောင် ပြုလုပ်နိုင်ပြီး ပိုမိုချောမွေ့သော မျက်နှာပြင်များကို ပေးစွမ်းကာ ကြိုးတုန်ခါမှုများကို လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ ဤသည်မှာ လေကြောင်းနှင့် ဆေးဘက်ဆိုင်ရာကိရိယာ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများတွင် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။

Wire EDM စက်များတွင် တည်ငြိမ်သော ဓာတ်အားပေးစနစ်၏ အရေးပါမှုမှာ အဘယ်နည်း

စက်ဖြင့်ကိရိယာများကို အသုံးပြု၍ ကွေးညွှတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အပူပိုင်းဆိုင်ရာ ပုံပျက်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန် တည်ငြိမ်သော ပါဝါပေးစနစ်များ လိုအပ်ပါသည်။ Inconel 718 ကဲ့သို့သော အပူချိန်အပေါ် အလွန်အမင်း ထိခိုက်လွယ်သည့် သတ္တုဗေဒများအတွက် မိုက်ခရိုက်ကွဲအက်ကြောင်းများကို ကာကွယ်ရန်နှင့် မိုက်ခရွန်အဆင့်အတန်းတွင် တိကျမှုကို သေချာစေရန် စပားခ်စွမ်းအင်ကို တည်ငြိမ်စွာ ထိန်းသိမ်းရန် လိုအပ်ပါသည်။

ဒိုင်အီလက်ထရစ် စစ်ထုတ်စနစ်သည် စွမ်းဆောင်ရည်ကို မည်သို့သက်ရောက်မှုရှိပါသနည်း။

ဒိုင်အီလက်ထရစ် စစ်ထုတ်စနစ်တစ်ခုသည် စက်ဖြင့်ကိရိယာများကို အသုံးပြု၍ လုပ်ကိုင်မှုအမှားအယွင်းများကို စွန့်ပစ်ရေနှင့် အမှုန်များကို ထိရောက်စွာ စီမံခန့်ခွဲခြင်းဖြင့် သိသိသာသာ လျှော့ချပေးပါသည်။ ၎င်းသည် ဝိုင်ယာကို ဆွဲခေါ်မှုကို ကာကွယ်ပေးပြီး ဝိုင်ယာအီလက်ထရိုဒ်များ၏ သက်တမ်းကို ရှည်စေကာ စက်ဖြင့်ကိရိယာများကို အသုံးပြု၍ လုပ်ကိုင်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

ဝိုင်ယာအီလက်ထရိုဒ်များ ရွေးချယ်ရာတွင် မည်သည့်အချက်များကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်ပါသနည်း။

ဝိုင်ယာအီလက်ထရိုဒ်များကို ရွေးချယ်ရာတွင် အချင်း၊ အလ покရီ၊ နှင့် ဆွဲခံနိုင်အားကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရပါမည်။ မာကျောသော သတ္တုဗေဒများအတွက် သင့်လျော်သော ဝိုင်ယာရွေးချယ်မှုသည် ကားဖ်အကျယ်ကို တည်ငြိမ်စေပြီး ကွဲအက်ကျောင်းနက်ကို လျှော့ချပေးကာ လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဝိုင်ယာကို မကွဲအက်စေဘဲ အသေးစိတ်ပုံသဏ္ဍာန်များကို ဖန်တီးနိုင်စေပါသည်။