ມາດຕະຖານການສອບເສັງໃດທີ່ໃຊ້ສຳລັບການທົດສອບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜ່ານການປຸງແຕ່ງດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ EDM ແລ້ວ

ການກວດສອບຄວາມເປັນປະກົດຕາຂອງໜ້າພຽງສຳລັບຊິ້ນສ່ວນເຄື່ອງຈັກ EDM: Ra/Rz, ຊັ້ນທີ່ຖືກຫຼີ້ນໃໝ່, ແລະ ການກວດສອບດ້ວຍຕາ

ມາດຕະຖານຄວາມຂຸດຂ່າວຂອງໜ້າພຽງ Ra ແລະ Rz ສຳລັບການປັບປຸງທ້າຍຂອງເຄື່ອງຈັກ EDM

ຄວາມຂຸດຂ່າວຂອງໜ້າພຽງມີຜົນຕໍ່ການປະຕິບັດງານທີ່ເໝາະສົມ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜ່ານການຕັດດ້ວຍ EDM ໂດຍກົງ. ພາລາມິເຕີສອງຢ່າງທີ່ສຳຄັນ—Ra (ຄ່າສະເລ່ຍເລກຄະນິດສາດຂອງຄວາມຂຸດຂ່າວ) ແລະ Rz (ຄ່າສະເລ່ຍຂອງລະດັບຄວາມສູງຈາກຈຸດສູງສຸດໄປຈຸດຕ່ຳສຸດ)—ໃຫ້ຂໍ້ມູນເ erg complement ກັນ: Ra ແທ້ຈິງເຖິງຄວາມເປັນປະກົດຕາທັງໝົດຂອງເນື້ອໜ້າ, ໃນຂະນະທີ່ Rz ແທ້ຈິງເຖິງລັກສະນະທີ່ເດັ່ນຊັດເດີ່ນທີ່ອາດເປັນຈຸດເລີ່ມຕົ້ນຂອງການເກີດຄວາມເຄີຍເຄີຍ. ໃນການຕັດດ້ວຍ EDM, ຄຸນນະພາບຂອງໜ້າພຽງແມ່ນຖືກຄວບຄຸມໂດຍພະລັງງານຂອງການແຕກຕົວ; ພະລັງງານຕ່ຳກວ່າຈະໃຫ້ໜ້າພຽງທີ່ບາງເປັນພິເສດ. ຕາຕະລາງຂ້າງລຸ່ມນີ້ສະແດງເຖິງຄ່າ Ra ທີ່ຍອມຮັບທົ່ວໄປສຳລັບລະດັບການປັບປຸງທ້າຍ EDM ທີ່ນິຍົມ:

ການຢືນຢັນ Rz ແມ່ນຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງ—ເຖິງແມ່ນວ່າ Ra ຈະຢູ່ໃນຂອບເຂດທີ່ກຳນົດ, ສະຖານະການຂອງຮ່ອງເລັກໆ ຫຼື ສະຖານທີ່ເລິກໆ ອາດຍັງຄົງມີຢູ່ ແລະ ສາມາດເຮັດໃຫ້ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການເກີດຄວາມເຄີຍເຄີຍຫຼຸດລົງ. ການວັດແທກແບບ profilometric ໃນເຂດຕົວຢ່າງທີ່ເປັນຕົວແທນ ສາມາດຮັບປະກັນການປະເມີນຜົນທີ່ເຂັ້ມແຂງ. ສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ, ຂໍ້ກຳນົດການຮັບເຂົ້າທົ່ວໄປແມ່ນ Ra ≤ 0.4 µm ແລະ Rz ≤ 2.5 µm, ໂດຍຈະຖືກບັງຄັບໃຊ້ຜ່ານວົງຈອນການປັບປຸງທີ່ສະຖຽນຕົວ ແລະ ຖືກຢືນຢັນ. ການຕິດຕາມຄວາມສະຖຽນຕົວຂອງຂະບວນການ—ຈາກຊິ້ນສ່ວນທຳອິດຈົນເຖິງຊິ້ນສ່ວນສຸດທ້າຍ—ຈະຮັບປະກັນຄວາມເປັນເອກະລັກຂອງພື້ນຜິວຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນທັງໝົດຂອງຂະບວນການຜະລິດ.

ການປະເມີນດ້ານ metallographic ຂອງຊັ້ນ recast ແລະ HAZ ໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜ່ານການຕັດແບບ EDM

EDM ສ້າງເຂດທີ່ຖືກປ່ຽນແປງດ້ານອຸນຫະພູມຢ່າງເປັນທຳມະຊາດ ເນື່ອງຈາກການລະລາຍທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນບໍລິເວນທີ່ຈຳກັດ ແລະ ການແຂງຕົວຢ່າງໄວ. ສ່ວນນີ້ປະກອບດ້ວຍຊັ້ນທີ່ຖືກລະລາຍຄືນ (ວັດສະດຸທີ່ລະລາຍແລ້ວແຂງຕົວຄືນ) ຢູ່ເທິງເຂດທີ່ຖືກຜົນກະທົບຈາກຄວາມຮ້ອນ (HAZ), ໂດຍທີ່ໂຄງສ້າງຈຸລະພາກ ແລະ ຄຸນສົມບັດທາງກົກາຍະສາດຖືກປ່ຽນແປງໂດຍບໍ່ມີການລະລາຍ. ຊັ້ນທີ່ຖືກລະລາຍຄືນມັກຈະແຂງ, ບໍ່ຍືດຫຍຸ່ນ, ແລະ ມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະເກີດເປັນແຕກເລືອຍຈຸລະພາກ; ເຂດ HAZ ມັກຈະສະແດງໃຫ້ເຫັນການເຕີບໂຕຂອງເມັດທີ່ໃຫຍ່ຂຶ້ນ ແລະ ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນທີ່ລົດລົງ. ການປະເມີນຜົນດ້ານເມທາລູກີ (metallographic evaluation) ຖືກດຳເນີນຕາມມາດຕະຖານ ASTM E3‑11 (ການກະກຽມຕົວຢ່າງ) ແລະ ASTM E407 (ການກັດເປີດດ້ານຈຸລະພາກ), ໂດຍປະກອບດ້ວຍການຕັດຂ້າມ, ການຕິດຕັ້ງຕົວຢ່າງ, ການຂັດເງົາ, ແລະ ການກັດເປີດດ້ານຈຸລະພາກ ເພື່ອເປີດເຜີຍຊັ້ນເຫຼົ່ານີ້ໃຕ້ກ້ອງຈຸລະທັດແສງ ຫຼື ກ້ອງຈຸລະທັດອີເລັກໂຕຣນ (SEM).

ການວັດແທກຄວາມໜາຖືກດຳເນີນໃນຫຼາຍຈຸດທົ່ວທັງຕົວຢ່າງທີ່ຖືກຕັດແຕ່ງອອກ ໂດຍມີການລາຍງານເປັນຕົວເລກຂອງຄ່າຕ່ຳສຸດ ຄ່າສູງສຸດ ແລະ ຄ່າສະເລ່ຍ. ສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ມີຄວາມສຳຄັນຕໍ່ຄວາມເຄີຍເຮັດງານຊົ້າໆ (fatigue-critical) ວິທີປະຕິບັດທີ່ອຸດສາຫະກຳກຳນົດໃຫ້ຄວາມໜາຂອງຊັ້ນ recast ຕ້ອງບໍ່ເກີນ 10 µm; ມີການຄວບຄຸມທີ່ເຂັ້ມງວດຂຶ້ນ (ບໍ່ເກີນ 5 µm) ໃນກໍລະນີທີ່ບໍ່ມີການປຸງແຕ່ງຕື່ມຫຼັງຈາກການຜະລິດ. ຖ້າເກີນຂອບເຂດເຫຼົ່ານີ້ ຈະຕ້ອງດຳເນີນການປັບປຸງຄ່າພາລາມິເຕີ (ເຊັ່ນ: ຫຼຸດເວລາຂອງ pulse ຫຼື ປັບລົດໄຟ) ຫຼື ດຳເນີນການປິ່ນປົວເນື້ອໜ້າ. ຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງ, ການແ cracks, porosity, ຫຼື cratering ພາຍໃນຊັ້ນ recast ຈະຖືກບັນທຶກ ແລະ ພິຈາລະນາເປັນຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ຮ້າຍແຮງ—ເນື່ອງຈາກລັກສະນະເຫຼົ່ານີ້ຈະຫຼຸດທັງອາຍຸການໃຊ້ງານຈາກຄວາມເຄີຍເຮັດງານຊົ້າໆຢ່າງມີນັກ ແລະ ຈຳເປັນຕ້ອງຖືກຂັບອອກທັງໝົດກ່ອນຈະອະນຸຍາດໃຫ້ສົ່ງອອກ.

ການກວດສອບດ້ວຍຕາ ແລະ ການສັງເກດເບື້ອງຕົ້ນໃນລະດັບມາໂຄ (macroscopic) ເປັນການກວດສອບຄັ້ງທຳອິດທີ່ໄວ ເພື່ອຊອກຫາຂໍ້ບົກຜ່ອງທີ່ເກີດຂື້ນກັບເນື້ອໜ້າຂອງເຄື່ອງຈັກ EDM

ການສັງເກດເບື້ອງຕົ້ນ ແລະ ການກວດສອບດ້ວຍຕາເປີດ ແມ່ນເປັນຂັ້ນຕອນທຳອິດທີ່ຈຳເປັນ ແລະ ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕ່ຳ ກ່ອນທີ່ຈະນຳໃຊ້ເຄື່ອງມືວັດແທກທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ. ຂັ້ນຕອນນີ້ຈະດຳເນີນການໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ມີແສງສະຫວ່າງທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ ແລະ ໃຊ້ເລນສະແກນທີ່ມີອັດຕາສ່ວນ 10×–30× ເພື່ອກວດພົບບັນຫາທີ່ຊັດເຈນເຊັ່ນ: ຈຸດທີ່ຖືກຄວາມຮ້ອນຈາກການແຜ່ຮັງສີ, ຈຸດທີ່ເປັນຮູ, ສີທີ່ປ່ຽນໄປ, ລາຍເສັ້ນທີ່ເກີດຈາກການລາກເສັ້ນລວມ, ຫຼື ພື້ນທີ່ທີ່ມີເນື້ອເປັນທີ່ບໍ່ເທົ່າທຽມກັນ ເຊິ່ງເປັນສັນຍານຂອງຄວາມບໍ່ສະຖຽນທີ່ໃນຂະບວນການ (ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ການລ້າງດ້ວຍໄຟຟ້າທີ່ບໍ່ດີ, ການສຶກຫຼຸດຂອງເຄື່ອງມື, ຫຼື ຊ່ອງຫວ່າງຂອງແສງຟ້າທີ່ບໍ່ເທົ່າທຽມກັນ). ຮູບແວດທີ່ມືດລົງອ້ອມບໍລິເວນຮູເປີດອາດເປັນສັນຍານຂອງການເກີດຊັ້ນວັດສະດຸທີ່ຖືກລະລາຍຄືນ (recast) ເກີນໄປ; ລາຍເສັ້ນທີ່ເປັນເສັ້ນຊື່ອ ໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜະລິດດ້ວຍເຕັກໂນໂລຊີ wire-EDM ມັກເປັນສັນຍານຂອງການສັ່ນຂອງເສັ້ນລວມ ຫຼື ການຈັດຕັ້ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ.

ການກວດສອບນີ້ເຮັດໃຫ້ສາມາດແຍກຊິ້ນສ່ວນທີ່ບໍ່ເຂົ້າເກນໄດ້ທັນທີ ເພື່ອປ້ອງກັນການລົງທຶນທີ່ບໍ່ຈຳເປັນໃນເວລາຂອງ CMM ຫຼື profilometer. ການຖ່າຍຮູບດິຈິຕອນຮ່ວມກັບມາດຕະຖານອ້າງອີງຊ່ວຍຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຜູ້ກວດສອບໃນທຸກການເວີນເຮັດວຽກ ແລະ ລະຫວ່າງຜູ້ປະຕິບັດການຕ່າງໆ. ພື້ນຜິວໃດກໍຕາມທີ່ມີການແ cracks, ກ້ອນ, ຫຼື ຄວາມແຕກຕ່າງດ້ານເນື້ອເຄື່ອງທີ່ເກີນເກນການຮັບຮູ້ທາງດ້ານທັດສະນະທີ່ກຳນົດໄວ້ລ່ວງໆ ຈະຖືກເຄື່ອງໝາຍເພື່ອປັບປຸງຄືນ ຫຼື ຕີຄວາມວ່າບໍ່ເຂົ້າເກນ. ເມື່ອປະກອບເຂົ້າກັບແຜນການເກັບຕົວຢ່າງທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງທາງດ້ານສະຖິຕິ, ການກວດສອບທາງດ້ານທັດສະນະຈະເຮັດໃຫ້ຂະບວນການເຮັດວຽກຫຼຸດລົງ—ມີເພີຍງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜ່ານການກວດສອບເບື້ອງຕົ້ນນີ້ເທົ່ານັ້ນທີ່ຈະເຄື່ອນໄປສູ່ການປະເມີນຜົນເຊິ່ງມີຄວາມເປັນຈຳນວນ—ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມອັດຕັກໃນຂະບວນການໂດຍບໍ່ເສຍຄຸນນະພາບ.

ການຢືນຢັນຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິ ແລະ ຮູບຮ່າງດ້ວຍ CMM ແລະ ການວັດແທກດ້ວຍແສງສຳລັບຊິ້ນສ່ວນຂອງເຄື່ອງຈັກ EDM

ການຢືນຢັນມິຕິທີ່ສຳຄັນ: ເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຮູ, ຄວາມກວ້າງຂອງຊ່ອງ, ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຮູບຮ່າງ

ຊີ້ນງານ EDM ຕ້ອງການການຢືນຢັນລະດັບໄມໂຄຣນຂອງລັກສະນະທີ່ສຳຄັນ—ລວມທັງເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຮູ, ຄວາມກວ້າງຂອງຊ່ອງ, ແລະ ຮູບຮ່າງທີ່ບໍ່ເປັນປົກກະຕິ—ເຊິ່ງຄວາມເບິ່ງແຕກຈາກຄ່າທີ່ກຳນົດໄວ້ເຖິງແຕ່ ±0.002 ມີລີເມີເທີອາດຈະເຮັດໃຫ້ການຕິດຕັ້ງ, ການເຮັດວຽກ, ຫຼື ການປະກອບບໍ່ຖືກຕ້ອງ. ເຄື່ອງວັດແທກພ່ອງທາງພື້ນທີ່ (CMMs) ສະເໜີການວັດແທກທີ່ສາມາດຕິດຕາມໄດ້ແລະ ມີຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ວຍການສຳຫຼວດຈຸດຕ່າງໆ ໃນເນື້ອເທິງ ແລະ ເປັນການປຽບທຽບຮູບຮ່າງທີ່ຜະລິດຈິງກັບແບບ CAD ໂດຍກົງ. ການວັດແທກດ້ວຍແສງ—ລວມທັງເຄື່ອງໂຄງສ້າງແສງ, ເຄື່ອງສຳຫຼວດແສງທີ່ມີຮູບແບບເປັນເສັ້ນ, ແລະ ເຄື່ອງສຳຫຼວດແສງເລເຊີ—ເປັນການເ erg ຂໍ້ມູນຈາກ CMM ໂດຍການຈັບຮູບຮ່າງຢ່າງໄວວາ ແລະ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງສຳຫຼວດສຳຜັດ, ເຊິ່ງເປັນປະໂຫຍດຢ່າງຫຼວງຫຼາຍສຳລັບລັກສະນະທີ່ບໍ່ຄ່ອຍແຂງແຮງ ຫຼື ມີຜະນັງບາງ.

ການໃຊ້ລະບົບ CMM ແລະ ລະບົບເຮືອງແສງຮ່ວມກັນໃຫ້ຄວາມຄຸມຄຸມທີ່ຄົບຖ້ວນ: ລະບົບ CMM ເຮັດໄດ້ດີເລີດໃນການວັດແທກລັກສະນະພາຍໃນ, ຄວາມສຳພັນດ້ານຕຳແໜ່ງ, ແລະ ຈຸດອ້າງອີງທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍ GD&T; ເຄື່ອງມືເຮືອງແສງສາມາດກວດສອບໂປຟາຍທັງໝົດໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບເພື່ອຊອກຫາຄວາມບໍ່ສະເໝີພາບ (waviness), ການປ້ອມຂອງແຖວ (edge rounding), ຫຼື ຂໍ້ຜິດພາດດ້ານຮູບຮ່າງ (form errors) ທີ່ສົ່ງຜົນຕໍ່ການປິດຜັນ (sealing) ຫຼື ການເຂົ້າກັນໄດ້ (mating). ຍຸດທະສາດການໃຊ້ແຫຼ່ງຂໍ້ມູນສອງແຫຼ່ງນີ້ມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງຕໍ່ອີເລັກໂຕຣດ, ສ່ວນປະກອບຂອງບ່ອນຫຼີ້ນ (mold inserts), ແລະ ສ່ວນປະກອບດ້ານອາວະກາດ—ເຊິ່ງຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຮູບຮ່າງ (contour fidelity) ມີຜົນກຳນົດໂດຍກົງຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງສ່ວນປະກອບທີ່ຜະລິດຕໍ່ໄປ.

ການປະຕິບັດຕາມຄວາມເທົ່າທຽມດ້ານເລຂາຄະນິດ (ຄວາມຕັ້ງຊິດ, ຄວາມເບົາລົງ, ຄວາມເອີ້ງເຊີງ) ແລະ ຂໍ້ກຳນົດ FAI

ນອກຈາກຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິແລ້ວ ສ່ວນປະກອບ EDM ຕ້ອງສອດຄ່ອງກັບຄວາມເຂັ້ມງວດດ້ານເລຂາເລີ່ມທີ່ເຂັ້ມງວດ—ເຊັ່ນ: ຄວາມຕັ້ງໝັ້ນລະຫວ່າງແກນຮູ ແລະ ໜ້າທີ່ອ້າງອີງ, ຄວາມເບິ່ງເບົາລົງຕາມຮ່ອງເລິກ, ຫຼື ມຸມຂອງພື້ນຜິວທີ່ມີຮູບຮ່າງ. ຊອບແວ CMM ທີ່ທັນສະໄໝໃນປັດຈຸບັນສົ່ງຜົນມາຈາກການວິເຄາະຈຸດທີ່ໜາແໜ້ນ, ໂດຍຄຳນວນທິດທາງ, ຮູບຮ່າງ ແລະ ຕຳແໜ່ງທີ່ສຳພັນກັບເປົ້າໝາຍການອອກແບບ. ການກວດສອບບົດທຳອິດ (FAI) ໃຊ້ຄວາມສາມາດນີ້ເພື່ອຜະລິດບັນທຶກທີ່ຄົບຖ້ວນ ແລະ ມີວັດຖຸປະສູດຂອງລັກສະນະທັງໝົດທີ່ກຳນົດໄວ້, ເຊິ່ງເປັນເຄື່ອງໝາຍທີ່ຢືນຢັນແລ້ວສຳລັບການຜະລິດຕາມລຳດັບ.

ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ຄວາມເບິ່ງເບົາລົງຖືກວັດແທກດ້ວຍການວັດເສັ້ນຜ່າສູນກາງທີ່ຕຳແໜ່ງຕ່າງໆ ເທິງແກນ; ຄວາມຕັ້ງໝັ້ນຖືກຢືນຢັນດ້ວຍການປະເມີນຄວາມເບິ່ງເບົາຂອງແກນຂອງເສື້ອສູບທີ່ຖືກຕັ້ງຄ່າ ແລະ ແຜ່ນອ້າງອີງ. ການກວດສອບເຫຼົ່ານີ້ມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງຕໍ່ສ່ວນປະກອບທີ່ໃຊ້ໃນການຂຶ້ນຮູບດ້ວຍການຫຼື້ນທີ່ມີວຟົງຈຳນວນຫຼາຍ ຫຼື ການປະກອບທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ—ເຊິ່ງຄວາມເບິ່ງເບົາທີ່ນ້ອຍທີ່ສຸດກໍສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດການຈັດຕັ້ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ການສຶກສາກ່ອນເວລາ, ຫຼື ການລົ້ມເຫຼວຂອງການໃຊ້ງານ.

ຜົນກະທົບຫຼັງຈາກການປຸງແຕ່ງດ້ວຍ EDM ຕໍ່ຜົນໄດ້ຮັບການກວດສອບ ແລະ ການຢືນຢັນປະສິດທິພາບໃນການໃຊ້ງານ

ວິທີການເອົາຂີ້ເຫຼັກອອກ (deburring), ການຂັດເງົາ (polishing), ຫຼື ການປົດເຄີຍ (stress-relieving) ຈະປ່ຽນແປງຕົວຊີ້ວັດຄຸນນະສົມບັດຂອງພື້ນໜ້າຫຼັງຈາກການປຸງແຕ່ງດ້ວຍເຄື່ອງ EDM

ການດຳເນີນການຫຼັງຈາກການປຸງແຕ່ງດ້ວຍ EDM ຈະປ່ຽນຮູບແບບຕົວຊີ້ວັດຄຸນນະສົມບັດຂອງພື້ນໜ້າຢ່າງເລິກເຊິ່ງ—ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງຕ້ອງມີການກວດສອບຄືນເພື່ອຢືນຢັນຄວາມສອດຄ່ອງຕາມຂໍ້ກຳນົດສຸດທ້າຍ. ການເອົາຂີ້ເຫຼັກອອກຈະກຳຈັດເມັດລະອອງທີ່ເກີດຈາກການລະລາຍ (recast globules) ທີ່ເປราะແລະບໍ່ໝັ້ນຄົງອອກໄປ, ແຕ່ຖ້າໃຊ້ວິທີທີ່ຮຸນແຮງເກີນໄປອາດເກີດຮ່ອງເລັກໆ (micro-notches) ທີ່ເຮັດໃຫ້ຄ່າ Ra ທີ່ວັດແທກໄດ້ເພີ່ມຂຶ້ນ. ການຂັດເງົາທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ຢ່າງດີຈະຫຼຸດລົງຄ່າ Ra ຈາກປະມານ 3.2 ມີກຣາແມັດ ເຖິງ ນ້ອຍກວ່າ 0.4 ມີກຣາແມັດ ໂດຍການກຳຈັດຮ່ອງເລັກໆໃນຊັ້ນ recast-layer ອອກໄປຢ່າງສົມບູນ—ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມ, ການຂັດເງົາຫຼາຍເກີນໄປອາດເຮັດໃຫ້ເສັ້ນຂອບປ້ອມກົມ (edge rounding) ແລະ ສູນເສຍຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິ (dimensional fidelity). ການປົດເຄີຍທີ່ອຸນຫະພູມ 200–300 °C ຈະຫຼຸດລົງຄວາມເຄີຍທີ່ເກີດຂື້ນໃນບໍລິເວນໃກ້ກັບພື້ນໜ້າ (near-surface tensile residual stress) ໄດ້ເຖິງ 70 %, ເຊິ່ງຊ່ວຍປັບປຸງຄວາມສະຖຽນຂອງມິຕິ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເປີດເຜີຍຂອງການແ cracks ທີ່ເກີດຂື້ນຢ່າງຊ້າ (delayed cracking).

ເນື່ອງຈາກແຕ່ລະຂັ້ນຕອນຈະປ່ຽນແປງພາລາມິເຕີທີ່ວັດແທກໄດ້ດ້ວຍ profilometry ແລະ metallography, ວິທີການກວດສອບຈຶ່ງຕ້ອງປະກອບດ້ວຍການຢືນຢັນຫຼັງຈາກການປຸງແຕ່ງສຸດທ້າຍທັງຄ່າ Ra/Rz ແລະ ຄວາມໜາຂອງຊັ້ນ recast. ການຮັບຮອງສຸດທ້າຍຂຶ້ນກັບສະພາບຂອງຊິ້ນສ່ວນໃນເວລາທີ່ສົ່ງໃຫ້ຜູ້ໃຊ້ສຸດທ້າຍ—ບໍ່ແມ່ນສະພາບທີ່ໄດ້ຈາກຂະບວນການ EDM.

ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການເກີດຄວາມເໝື່ອຍ ແລະ ຄວາມສຳພັນກັບຄວາມແຂງຂອງເຄື່ອງ EDM ຕໍ່ພື້ນຜິວ

ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວຈາກເຄື່ອງ EDM ມີອິດທິພົວລົບຕໍ່ປະສິດທິພາບໃນການຕ້ານທານຄວາມເໝື່ອຍ—ໂດຍຜ່ານການແຈກຢາຍຄວາມແຂງຂອງຈຸລະພາກ ແລະ ສະພາບຄວາມເຄັ່ງຄຽດທີ່ເຫຼືອຄ້າງ. ເຖິງແມ່ນວ່າຊັ້ນ recast ມັກຈະມີຄວາມແຂງຂອງຈຸລະພາກສູງຂຶ້ນ 20–40 % ເທົ່າເທີຍກັບວັດສະດຸເດີມ, ແຕ່ຄວາມເປີດເຜີຍຂອງມັນເຮັດໃຫ້ເກີດຈຸດເລີ່ມຕົ້ນຂອງແຕກຫັກໄດ້ຢ່າງງ່າຍດາຍໃຕ້ການເຄື່ອນທີ່ເປັນວຟິງ. Lukas et al. (2024) ໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການປົ່ບປຸງຄວາມເຄັ່ງຄຽດຫຼັງຈາກ EDM ສາມາດປັບປຸງອາຍຸການຕ້ານທານຄວາມເໝື່ອຍໃນການດັດໄດ້ເຖິງ 40 % ເມື່ອທຽບກັບສະພາບທີ່ໄດ້ຈາກ EDM ໂດຍກົງ, ແລະ ການຂັດເງົາຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຕ່າງໃນຜົນການທົດສອບຄວາມເໝື່ອຍດ້ວຍການກຳຈັດຂໍ້ບົກຜ່ອງຂອງຊັ້ນ recast ທີ່ເກີດຂຶ້ນແບບສຸ່ມ.

ມີຄວາມສຳພັນທາງດ້ານການເຮັດວຽກທີ່ຊັດເຈນ: ພື້ນຜິວທີ່ບັນລຸ Ra ≤ 0.8 µm ແລະ ເຊິ່ງສະແດງໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມຕຶດຕົວທີ່ເປັນບວກຢ່າງເລື້ອຍໆ ແລະ ມີຄວາມເຄັ່ນຕຶດຕົວທີ່ເປັນລົບຢູ່ໃນເຂດທີ່ເລື້ອຍໆ ຈະເພີ່ມຂອບເຂດຄວາມຕ້ານທານການເຮັດວຽກຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໄດ້ປະມານ 25 %. ສິ່ງນີ້ເນັ້ນໃຫ້ເຫັນວ່າ ຄວາມເປັນເອກະລາດຂອງພື້ນຜິວ—ບໍ່ແມ່ນພຽງແຕ່ຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມິຕິເທົ່ານັ້ນ—ແຕ່ເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນຕໍ່ການຢືນຢັນການເຮັດວຽກທີ່ເໝາະສົມ. ດັ່ງນັ້ນ, ການປຸງແຕ່ງຫຼັງຈາກການຕັດດ້ວຍ EDM ຈຶ່ງບໍ່ແມ່ນພຽງແຕ່ເພື່ອຄວາມງາມເທົ່ານັ້ນ; ແຕ່ເປັນຂັ້ນຕອນດ້ານວິສະວະກຳທີ່ຖືກປັບຄ່າຢ່າງເປັນລະບົບ ເຊິ່ງມີຜົນໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມເຊື່ອຖືໄດ້ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານ.

ຖາມບ່ອຍໆ

ຄວາມສຳຄັນຂອງ Ra ແລະ Rz ໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ຜ່ານການຕັດດ້ວຍ EDM ແມ່ນຫຍັງ?

Ra ແລະ Rz ແມ່ນຕົວຊີ້ວັດທີ່ສຳຄັນໃນການປະເມີນຄວາມຂຸດຂະເຫຼື່ນຂອງພື້ນຜິວ. Ra ວັດແທກຄວາມເປັນເອກະພາບທັງໝົດຂອງພື້ນຜິວ, ໃນຂະນະທີ່ Rz ແສດງໃຫ້ເຫັນເຖິງຄວາມແຕກຕ່າງທາງທ້ອງຖິ່ນທີ່ອາດຈະມີຜົນຕໍ່ຄວາມຕ້ານທານການເຮັດວຽກຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ທັງສອງຕົວຊີ້ວັດນີ້ຊ່ວຍໃນການປະເມີນຄວາມເປັນເອກະລາດຂອງພື້ນຜິວຫຼັງຈາກການຕັດດ້ວຍ EDM.

ຄວາມໜາຂອງຊັ້ນວັດສະດຸທີ່ຖືກລະລາຍໃໝ່ຖືກປະເມີນແນວໃດ?

ຄວາມໜາຂອງຊັ້ນວັດສະດຸທີ່ຖືກລະລາຍໃໝ່ຖືກວັດແທກດ້ວຍວິທີການເມທາລູຣຈິກ, ລວມທັງການຕັດຂວາງ, ການກັດເປີດ, ແລະ ການວິເຄາະດ້ວຍຈຸລັດສະກົດ. ມາດຕະຖານຂອງອຸດສາຫະກຳມັກຈະຈຳກັດຄວາມໜາໄວ້ທີ່ <10 µm ຫຼື ແຄບກວ່ານີ້ສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ມີຄວາມສຳຄັນເປັນພິເສດ.

ບົດບາດຂອງການສອບເສີມດ້ວຍຕາໃນການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ EDM ແມ່ນຫຍັງ?

ການສອບເສີມດ້ວຍຕາເຮັດໜ້າທີ່ເປັນເຄື່ອງມືການກວດສອບຢ່າງໄວວາເພື່ອຊອກຫາຂໍ້ບົກຜ່ອງເຊັ່ນ: ການເກີດຮູ, ພື້ນຜິວທີ່ບໍ່ເລືອນ, ຫຼື ອາກາດໄຟຟ້າເຜົາ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນທີ່ບໍ່ດີເຂົ້າໄປໃນຂະບວນການກວດສອບຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ.

ການປຸງແຕ່ງຫຼັງ EDM ມີຜົນຕໍ່ຄວາມເປັນຢູ່ຂອງພື້ນຜິວແນວໃດ?

ຂະບວນການຫຼັງ EDM ເຊັ່ນ: ການຂັດເງົາ ຫຼື ການປ່ອຍຄວາມຕຶດຕັ້ນ ຈະປ່ຽນຮູບຮ່າງຄຸນນະພາບພື້ນຜິວ ແລະ ຕົວຊີ້ວັດຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: Ra, ຄວາມໜາຂອງຊັ້ນພື້ນຜິວທີ່ຖືກລະລາຍໃໝ່, ແລະ ຄວາມຕຶດຕັ້ນທີ່ເຫຼືອ. ຂັ້ນຕອນເຫຼົ່ານີ້ມີຄວາມສຳຄັນຢ່າງຍິ່ງໃນການຮັບປະກັນການປະຕິບັດງານທີ່ດີ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ການເສື່ອມສະພາບ.

ເປັນຫຍັງ CMM ແລະ ເຕັກໂນໂລຊີການວັດແທກດ້ວຍແສງຈຶ່ງມີຄວາມສຳຄັນໃນການຢືນຢັນຊິ້ນສ່ວນ EDM?

CMM ໃຫ້ການຢືນຢັນມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງໃນດ້ານມິຕິ ແລະ ຮູບຮ່າງ, ໃນຂະນະທີ່ເຕັກໂນໂລຊີການວັດແທກດ້ວຍແສງສາມາດຈັບເອົາຮູບຮ່າງໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ການນຳໃຊ້ທັງສອງວິທີຮ່ວມກັນຈະຮັບປະກັນຄຸນນະພາບຢ່າງຄົບຖ້ວນສຳລັບຊິ້ນສ່ວນ EDM ທີ່ມີຄວາມສຳຄັນ.