고압 워터젯 절단기 | 420 MPa 냉간 정밀 절단

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420MPa 정밀 고압 수류 절단기 및 20개 이상 국가 현장 지원

420MPa 정밀 고압 수류 절단기 및 20개 이상 국가 현장 지원

타이저우 창위안 머신툴 유한공사(Taizhou Chuang Yuan Machine Tool Co., Ltd.)는 열 왜곡, 공구 교체로 인한 가동 중단, 불균일한 절단 에지 품질을 감당할 수 없는 공장에 특화된 고압 워터젯 절단 기계 시스템을 공급합니다. 2003년 이래로 중국 장쑤성 타이저우시에서 연구개발, 생산, 판매를 일원화하여, 모든 인텐시파이어 펌프, 절단 헤드, CNC 갠트리가 혼합된 공급업체가 아니라 하나의 통일된 품질 기준에 따라 제조됩니다. 당사 고압 워터젯 절단 기계는 420 MPa의 작동 압력을 달성하며, 압력 리플을 2퍼센트 이내로 유지하고, 3,000 mm × 1,500 mm 작업대 전체에서 절단 헤드 위치 정밀도를 ±0.05 mm 이내로 보장합니다. 듀얼 플런저 구조의 30 kW 인텐시파이어는 분당 180 mm 속도로 20 mm 두께의 스테인리스강을 연속 절단할 수 있으며, 연마재 보조 노즐은 열영향 영역 없이 50 mm 두께의 티타늄 판을 절단합니다. 항공우주용 고정장치 제작 공장에 적합합니다.
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20개 이상의 국가에서 검증된 고압 수류 절단 기계 설치

스위스 정밀 가공 업체가 25mm 티타늄 브래킷을 한 번에 절단

복잡한 항공우주 부품을 전문으로 제작하는 스위스의 유명 정밀 제조 기업은 25 mm 두께의 티타늄 합금 구조 브래킷 가공 시 심각한 기술적 병목 현상에 직면하였다. 기존 열 레이저 절단 장비는 일관되게 열 영향 구역(heat-affected zone)을 유발하여 미세 왜곡을 초래하였고, 이로 인해 비용이 많이 들고 시간이 오래 걸리는 2차 재절삭 작업이 불가피해졌다. 이 작업은 생산 배치당 4.5시간 이상의 비생산적 노동 시간을 추가로 소요시켰으며, 볼트 구멍의 허용 오차 범위를 벗어날 위험도 동반하였다. 이러한 고비용 비효율성을 해소하기 위해 해당 공장은 당사의 첨단 WEITAI 고압 워터젯 절단기를 도입하였다. 이 장비는 견고한 420 MPa 강화 펌프, 정밀 연마재 공급 호퍼, 안정적인 3,000 mm × 1,500 mm CNC 작업대를 갖추고 있다. 고품질 가넷 연마재를 사용해 분당 160 mm 속도로 원활하게 작동하는 이 냉간 절단 시스템은 구멍 위치 정확도를 ±0.08 mm 이내로 유지하였다.

브라질 석재 가공업체, 패널 생산량 14퍼센트 증가

고급 호텔 로비용 럭셔리 실내 대리석 및 화강암 패널을 전문으로 하는 오래된 브라질 건축 석재 공급업체는 두께 30밀리미터의 두꺼운 석재 슬래브를 가공할 때 상당한 운영 낭비와 가장자리 손상 문제를 겪고 있었다. 기존 다이아몬드 톱을 이용한 기계식 절단 방식은 광택 마감 가장자리에 심각한 깨짐을 자주 유발했으며, 허용할 수 없는 22퍼센트의 폐기율을 초래했다. 당사는 고압 워터젯 절단 전용 WEITAI 장비를 설계·설치했는데, 이 장비는 첨단 냉각 절단 노즐 어셈블리, 고압 펌프, 특화된 지능형 네스팅 소프트웨어를 갖추고 있다. 0.6밀리미터의 초미세 컷폭, 강력한 380메가파스칼 작동 압력, 분당 2,500밀리미터의 고속 이동 속도를 활용해, 이 시스템은 국부적 구조 균열이나 표면 깨짐 없이 복잡한 내부 코너 반경과 정교한 곡선 형태의 건축 인레이를 여유 있게 가공할 수 있다.

폴란드 금속 서비스 센터, 하나의 작업대에서 다양한 소재 절단

다양한 고객 주문을 처리하는 폴란드의 대규모 금속 서비스 센터는 스테인리스강 판재, 알루미늄 판재 및 기술용 복합재료 가공 시 전용 기계 라인을 여러 개 병행 운영함에 따라 운영 병목 현상과 과도한 리드타임 문제를 겪고 있었다. 당사 엔지니어링 팀은 3,000 mm × 1,500 mm 갠트리 테이블 하나에서 세 가지 서로 다른 재료를 모두 가공할 수 있도록 이중 절단 헤드와 자동 대량 연마재 공급 모듈을 탑재한 다용도 WEITAI 고압 워터젯 절단기를 성공적으로 도입함으로써 이 작업 흐름 문제를 해결하였다. 스테인리스강 판재는 분당 180 mm로 깔끔하게 프로파일링되었고, 알루미늄 시트는 분당 600 mm, 구조용 복합패널은 인상적인 분당 900 mm 속도로 절단되었다. 그 결과, 복합 재료가 혼합된 복잡한 주문에 대한 시설 내 리드타임은 6일에서 단 2일로 급감하였으며, 전체 공장 기계 가동률은 61퍼센트에서 84퍼센트로 크게 상승하였다.

관련 제품

고압 워터젯 절단기는 압력을 받은 물을 제어 가능한 절단 도구로 변환하며, 이 변환 과정에 적용된 공학 기술이 공장의 절단 속도와 정확도, 혹은 둘 다를 결정한다. 타이저우 창위안 머신 툴 유한공사(Taizhou Chuang Yuan Machine Tool Co., Ltd.)는 중국 장쑤성 타이저우시에서 2003년부터 정밀 기계 공작기기를 제조해 왔으며, 연구개발, 생산, 판매를 일체화한 운영 체계를 갖추고 있다. 당사 고압 워터젯 절단기는 30 kW 인텐시파이어 펌프를 사용하여 물을 420 MPa까지 가압한 후, 어큐뮬레이터, 고압 배관, 사파이어 또는 다이아몬드 오리피스가 장착된 절단 헤드를 통해 분사한다. 연마재 모드에서는 계량 호퍼가 그라닛을 혼합실로 공급하고, 이 연마재는 초당 약 900미터의 속도로 가속된다. 이 제트는 스테인리스강 20 mm를 분당 180 mm, 티타늄 50 mm를 분당 110 mm, 대리석 30 mm를 횡방향 절단 모드에서 분당 2,500 mm로 절단할 수 있다. 이 공정은 열을 발생시키지 않기 때문에 열영향부위(heat-affected zone)나 재응고층(recast layer)이 없으며, 이차 가공이 필요한 경화된 절단면도 없다. CNC 컨트롤러는 200개 이상의 절단 레시피를 저장할 수 있으며, 자동 네스팅 모듈은 표준 1,500 mm × 3,000 mm 시트에서 소재 활용률을 약 72퍼센트에서 88퍼센트로 높인다. 위치 정확도는 ±0.05 mm, 반복 정확도는 ±0.02 mm로, 작업자는 한 번의 세팅으로 볼트 구멍, 슬롯, 트림 프로파일을 모두 절단할 수 있다. 항공우주용 피팅 제작 시 이 성능은 용접 후에도 구멍 형상을 보호하며, 자동차 내장재 제작 시에는 눈에 띄는 면에서 천공 자국을 방지한다. 석재 마감 공정에서는 30 mm 두께의 대리석과 화강암의 광택면을 보존한다. 당사 공장은 펌프 압력 시험(정격 압력의 1.25배), 72시간 연속 절단 시험, 레이저 간섭계 검증, 전기 안전 점검, 고객 제공 소재를 이용한 최종 절단 시험 등 5단계 품질 관리 프로세스를 운영한다. 당사 기기는 20개 이상의 수출국 및 지역에서 운용 중이며, 엔지니어링 팀은 유럽, 남미, 동남아시아, 중동 지역의 설치를 원격 진단 및 현장 교육으로 지원한다. 또한 예측 가능한 서비스 수명을 보장하는 예비 부품도 공급한다: 노즐 어셈블리는 600시간, 고압 실린더 씰은 1,000시간, 체크 밸브는 1,500시간이다. 레이저, 플라즈마 또는 톱 절단에서 냉각 절단으로 전환하는 제조업체에게 당사 고압 워터젯 절단기는 부품 단위 비용 감소, 소재 활용률 향상, 깨끗한 절단면 확보라는 측정 가능한 개선 경로를 제공한다. 모든 프로젝트는 소재 샘플 검토로 시작하여, 파라미터 추천, 공장 수령 시험(FAT), 설치 지원을 거쳐, 생산팀이 수개월이 아닌 며칠 만에 안정적인 출력에 도달할 수 있도록 한다.

자주 묻는 질문

고압 워터젯 절단 기계로 절단할 수 있는 재료는 무엇이며, 실현 가능한 두께는 얼마인가요?

당사 기계는 스테인리스강을 최대 100 mm, 티타늄을 최대 50 mm, 알루미늄을 최대 120 mm, 대리석 및 화강암을 최대 80 mm, 유리를 최대 40 mm, 복합재료를 최대 60 mm까지 절단할 수 있습니다. 마모재를 사용한 스테인리스강의 표준 양산 두께는 분당 180 mm 속도로 20 mm이며, 티타늄 50 mm는 분당 약 110 mm 속도로 가공됩니다. 제트가 냉각식이므로 재료는 원래의 경도와 마감 상태를 유지하며 열영향부위(HAZ)가 형성되지 않습니다.
위치 정확도는 ±0.05 mm, 반복 정확도는 3,000 mm × 1,500 mm 작업대 전체에서 ±0.02 mm입니다. 0.6 mm의 컷폭은 밀집 배치 및 작은 내부 곡률 반경을 가능하게 합니다. 스위스 항공우주 부품 브래킷 프로젝트에서 25 mm 티타늄을 절단한 후 구멍 위치 편차는 ±0.08 mm 이내로 유지되어 2차 밀링 공정이 불필요해졌습니다.
마모재 소비량은 분당 약 250그램이며, 노즐 수명은 600시간, 고압 실링의 수명은 약 1000시간입니다. 20mm 스테인리스강을 가공할 경우, 동일한 부품에 대해 소모품 및 전력 비용 총액이 레이저 절단보다 일반적으로 30~40% 낮습니다. 또한 네스팅 소프트웨어를 사용하면 재료 활용률이 72%에서 88%로 향상되어 완제품당 재료 비용이 감소합니다.
사전 테스트된 파라미터 세트와 함께 제품을 출고하며, 압력 및 절단 곡선을 기록하는 원격 진단 기능을 제공합니다. 또한 현장 시운전을 위해 엔지니어를 파견합니다. 폴란드 서비스 센터는 설치 및 교육을 5일 이내에 완료했습니다. 예비 부품 키트를 보유하고 있으며, 기술 관련 문의에는 영업일 기준 1일 이내에 응답합니다.

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고객 후기

다니엘 웨버
티타늄 절단 정확도 향상으로 재작업 문제를 해결했습니다

우리는 항공우주용 티타늄 브래킷(두께 25 mm) 가공을 위해 고압 워터젯 절단기를 도입하였다. 이전에는 레이저 절단 후 재밀링 공정이 필요하여 한 배치당 4.5시간의 추가 비용이 발생하였다. 신규 장비는 구멍 위치 정확도를 ±0.08 mm 이내로 유지하였고, 첫 번째 샘플 검사에서 즉시 합격하였다. 또한 배치 처리 시간을 11시간에서 6.5시간으로 단축시켰으며, 브래킷 당 제조 원가가 19퍼센트 감소하였다. 지원 팀은 기기 인도 후 일주일 이내에 절단 조건 설정법(레시피)과 실무 교육을 제공하였다.

마렉 코발스키
석재 및 금속 가공용 단일 작업대가 유연성을 두 배로 높였다

당사 서비스 센터는 동일한 생산 공간에서 스테인리스강, 알루미늄, 복합재료 주문을 모두 처리할 필요가 있었다. 이중 헤드 고압 워터젯 절단기는 별도의 세팅 변경 없이 세 가지 소재를 모두 가공할 수 있었다. 스테인리스강 절단 속도는 분당 180 mm, 알루미늄은 분당 600 mm였다. 혼합 주문 리드타임은 6일에서 2일로 단축되었고, 설비 가동률은 61퍼센트에서 84퍼센트로 상승하였다. 또한 네스팅 최적화로 알루미늄 시트의 재료 활용률이 12퍼센트 향상되었다.

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420MPa 강화 장치가 두꺼운 금속 및 석재에 안정적인 압력을 제공함

420MPa 강화 장치가 두꺼운 금속 및 석재에 안정적인 압력을 제공함

우리의 고급 웨이타이 고압 워터젯 절단기의 핵심 공학적 기반은 420MPa의 초고압을 완벽하게 지속적으로 유지하도록 설계된 견고한 30kW 이중 플런저 인텐시파이어 펌프에 있다. 이 펌프는 압력 리플 변동을 엄격히 2퍼센트 이내로 제어한다. 산업용 제조 공정에서 절대적인 압력 안정성 확보는 매우 중요하다. 갑작스러운 압력 변동은 본래 원치 않는 에지 테이퍼를 유발하고, 절단 속도를 저하시키며, 노즐의 조기 마모를 가속화하기 때문이다. 이러한 고효율 펌프 시스템의 구동으로, 당사 기기는 20mm 스테인리스강 판재를 분당 180mm, 무거운 50mm 티타늄을 분당 110mm, 밀도 높은 30mm 대리석을 이동 절단 시 분당 2,500mm의 뛰어난 속도로 가공할 수 있다. 브라질의 바쁜 건축용 석재 가공 시설에서 이 일관된 유압 압력 덕분에 에지 칩핑 현상이 성공적으로 해소되었다.
냉간 절단으로 소재 특성 보호 및 2차 가공 제거

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레이저, 플라즈마, 화염 절단과 같은 기존 열 절단 공정은 극도로 높은 온도를 발생시켜 재료의 금속 조직을 변화시키지만, 당사의 WEITAI 고압 워터젯 절단기는 순수한 차가운 물과 마모재를 이용한 절단 방식을 채택합니다. 이 첨단 냉각 절단 기술은 열 영향 구역을 완전히 제거하고, 재응고층 형성을 방지하며, 가공된 모든 부품에서 미세한 열 균열을 완전히 차단합니다. 이러한 금속학적 이점은 항공우주, 의료기기 제조, 정밀 건축 마감 등 품질 검사가 엄격하게 시행되는 분야에서 특히 중요합니다. 절단 후 바로 재료의 구조적 무결성을 검증해야 하기 때문입니다. 앞서 언급한 스위스 항공우주 브래킷 제작 프로젝트에서는 냉각 절단 방식을 도입함으로써 비용이 많이 드는 2차 재밀링 공정을 완전히 제거해, 한 배치당 4.5시간의 비생산적 노동 시간을 절약했습니다.
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