มนต์เสน่ห์ของเครื่องตัดด้วยกระแสไฟฟ้าแบบใช้ลวด EDM ในการผลิตยุคใหม่

เครื่องตัดด้วยกระแสไฟฟ้าแบบใช้ลวด EDM ทำงานอย่างไร: หลักการทางวิทยาศาสตร์เบื้องหลังการกลึงด้วยกระแสไฟฟ้า

เครื่องตัดด้วยกระแสไฟฟ้าแบบใช้ลวด EDM ใช้ประกายไฟฟ้าที่ควบคุมได้ระหว่างขั้วไฟฟ้าลวดเส้นเล็กกับชิ้นงานที่นำไฟฟ้า เพื่อกัดกร่อนวัสดุด้วยความร้อน กระบวนการที่ไม่สัมผัสนี้ทำให้สามารถตัดชิ้นงานได้อย่างแม่นยำสูง แม้แต่ในรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อน รวมถึงวัสดุที่ผ่านการอบแข็งหรือวัสดุพิเศษต่างๆ

หลักการทำงานของการกลึงด้วยกระแสไฟฟ้าและการเกิดประกายไฟ EDM

โดยทั่วไปจะมีช่องว่างเล็กมากเหลืออยู่ระหว่างลวดตัดกับสิ่งที่ต้องการขึ้นรูป และช่องว่างนี้จะถูกเติมด้วยน้ำไร้ไอออนพิเศษซึ่งทำหน้าที่เป็นฉนวน เมื่อประจุไฟฟ้าลงไปที่ช่องว่างนี้ แล้วดูสิ่งที่เกิดขึ้นต่อไป — มีประกายไฟฟ้าขนาดเล็กกระโดดข้ามช่องว่าง สร้างความร้อนที่สามารถสูงได้ถึงเกือบ 12,000 องศาเซลเซียส! ความร้อนเข้มข้นนี้ทำให้ผิวโลหะระเหิดออกไปทีละน้อยๆ โดยประกายไฟเกิดขึ้นอย่างรวดเร็วมาก ถึงหลายพันครั้งต่อวินาที และเครื่องจักรที่ควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์สมัยใหม่จะนำทางประกายไฟเหล่านี้ไปยังตำแหน่งที่ต้องการอย่างแม่นยำ สิ่งที่ทำให้วิธีนี้น่าทึ่งคือ มันสามารถตัดวัสดุได้โดยไม่ต้องสัมผัสโดยตรง ซึ่งหมายความว่าไม่มีการสึกหรอของเครื่องมือในกระบวนการนี้

การกัดกร่อนด้วยความร้อนจากการปล่อยประจุไฟฟ้าที่ควบคุมได้ในกระบวนการตัดด้วยลวด EDM

ประกายไฟแต่ละจุดจะหลอมเหลวพื้นที่เล็กๆ ของชิ้นงาน โดยความร้อนจะถูกกระจายออกไปอย่างรวดเร็วด้วยของเหลวไดอิเล็กทริกที่อยู่รอบๆ การปรับระยะเวลาของแรงดูดไฟฟ้า กระแสไฟฟ้า และแรงดัน ผู้ปฏิบัติงานสามารถควบคุมสมดุลระหว่างความเร็วในการตัดกับคุณภาพผิวได้ เนื่องจากไม่มีการสัมผัสกันโดยตรง ทำให้เครื่องมือสึกหรอน้อยมาก ช่วยรักษาความแม่นยำไว้ได้ตลอดการใช้งานระยะยาว

บทบาทของของเหลวไดอิเล็กทริก (น้ำกลั่น) ในการระบายความร้อนและการกำจัดอนุภาค

น้ำกลั่นทำหน้าที่ทั้งเป็นตัวระบายความร้อนและฉนวนไฟฟ้า มันช่วยดับประกายไฟแต่ละจุดเพื่อป้องกันการร้อนเกินไป ชะล้างอนุภาคที่ถูกกัดกร่อนออก และรักษาระดับสภาพไฟฟ้าให้มีเสถียรภาพภายในช่องว่าง การกรองอย่างต่อเนื่องช่วยให้ประสิทธิภาพคงที่ ซึ่งเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการผลิตชิ้นงานที่มีความคลาดเคลื่อนต่ำและผิวเรียบเนียน

องค์ประกอบหลักและเทคโนโลยี CNC ในเครื่องตัดแบบ EDM Wire Cutting

องค์ประกอบสำคัญ: แหล่งจ่ายไฟ ระบบป้อนลวด โต๊ะทำงาน และคู่มือความแม่นยำสูง

เครื่องจักรเอื้อการตัดด้วยลวด (Wire EDM) ในปัจจุบันขึ้นอยู่กับส่วนประกอบหลักสี่ส่วนที่ทำงานร่วมกัน สิ่งแรกคือแหล่งจ่ายไฟ ซึ่งทำหน้าที่ปล่อยประจุไฟฟ้าควบคุมได้ในช่วงประมาณ 50 ถึง 300 โวลต์ การเกิดประจุไฟฟ้านี้เกิดขึ้นเป็นช่วงสั้น ๆ นานตั้งแต่ 2 ไมโครวินาที ไปจนถึง 200 ไมโครวินาที เพื่อปรับระดับพลังงานที่ถูกถ่ายโอนในระหว่างกระบวนการตัดอย่างแม่นยำ ต่อมาคือกลไกป้อนลวด ซึ่งจะดันลวดที่ทำจากทองเหลืองบริสุทธิ์หรือลวดพิเศษที่เคลือบผิวแล้ว โดยมีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางประมาณ 0.05 มิลลิเมตร ไปจนถึง 0.35 มิลลิเมตร เครื่องจักรจะป้อนลวดเหล่านี้ด้วยความเร็วระหว่าง 6 เมตรต่อนาที ถึง 12 เมตรต่อนาที โดยรักษาระดับแรงตึงให้อยู่ในช่วงประมาณบวกหรือลบ 0.2 นิวตัน เพื่อไม่ให้ลวดโค้งหรือบิดเบี้ยวขณะทำการตัด สำหรับความมั่นคงของเครื่อง ผู้ผลิตมักติดตั้งโต๊ะหินแกรนิต เพราะสามารถดูดซับการสั่นสะเทือนได้ดี และในท้ายที่สุด ระบบนำทางที่มีความแม่นยำสูงพร้อมเอนโค้ดเดอร์เชิงเส้นในตัว สามารถจัดตำแหน่งได้อย่างแม่นยำอย่างยิ่ง โดยมีความคลาดเคลื่อนเพียงหนึ่งไมโครเมตรเท่านั้น ตลอดระยะทางยาวได้ถึงครึ่งเมตร

การควบคุม CNC และการเคลื่อนที่หลายแกน (X, Y, Z, U, V) สำหรับงานรูปทรงเรขาคณิตซับซ้อนและการตัดแนวเอียง

เครื่องจักร CNC แบบ 5 แกนสมัยใหม่สามารถเปลี่ยนแบบ CAD เหล่านั้นเป็นเส้นทางการตัดที่แม่นยำสูงถึงประมาณ 0.1 ไมครอน ระบบเหล่านี้สามารถควบคุมหลายแกนพร้อมกันได้ ทั้ง X, Y รวมถึงคู่มือบน U และ V ซึ่งทำให้สามารถตัดแนวเอียงได้ในมุมที่ชันถึง ±30 องศา ความสามารถนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในการผลิตชิ้นส่วนเช่น แม่พิมพ์ฉีดขึ้นรูป หรือชิ้นส่วนเครื่องบิน ที่ต้องการความทนทานแน่นหนาอย่างมาก สิ่งที่เปลี่ยนเกมจริง ๆ คือ ฟีเจอร์การควบคุมอัตราการป้อนแบบปรับตัวได้ ซึ่งจะปรับระยะห่างของลวดจากชิ้นงานอย่างต่อเนื่องตามข้อมูลจากเซ็นเซอร์ตรวจจับประกายไฟ ผู้ผลิตรายงานว่าเวลาในการกลึงชิ้นส่วนไทเทเนียมลดลงประมาณ 18 เปอร์เซ็นต์ เมื่อใช้ระบบอัจฉริยะนี้แทนการตั้งค่าพารามิเตอร์แบบคงที่ในอดีต

ความก้าวหน้าล่าสุด: ลวดที่บางลง การทำให้เป็นอัตโนมัติ และการตรวจสอบกระบวนการอย่างชาญฉลาด

การใช้ลวดแกนทังสเตนขนาด 0.03 มม. ทำให้สามารถสร้างรัศมีมุมเล็กกว่า 0.005 มม. ได้ ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญมากในงานไมโครทูลลิ่ง ปัจจุบันโรงงานส่วนใหญ่มีระบบชักลวดอัตโนมัติ ซึ่งช่วยให้เครื่องทำงานข้ามคืนได้อย่างน่าเชื่อถือประมาณ 98% และอย่าลืมเซ็นเซอร์มัลติสเปกตรัมที่คอยตรวจสอบคุณภาพของของเหลวไดอิเล็กทริก จนละเอียดถึงระดับเศษสิ่งสกปรกเพียง 15 ส่วนในล้านส่วน ซึ่งถือว่าน่าประทับใจมาก ระบบใหม่ล่าสุดยังใช้เทคโนโลยีการเรียนรู้ของเครื่องจักร (machine learning) เพื่อตรวจจับปัญหาการขาดของเส้นลวดก่อนที่จะเกิดขึ้นจริง อัลกอริธึมอัจฉริยะเหล่านี้วิเคราะห์ข้อมูลต่างๆ เช่น ระดับแรงตึง รูปแบบการใช้พลังงาน และข้อมูลประสิทธิภาพในอดีต เพื่อคาดการณ์ปัญหาได้แม่นยำถึงประมาณ 92% ส่งผลให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถปรับแต่งล่วงหน้า แทนที่จะต้องรับมือกับความขัดข้องที่ก่อให้เกิดค่าใช้จ่ายในภายหลัง

ความแม่นยำ พื้นผิวสัมผัส และข้อแลกเปลี่ยนด้านประสิทธิภาพในการดำเนินงานตัดด้วยกระแสไฟฟ้าแบบลวด

การบรรลุค่าความคลาดเคลื่อนระดับไมครอนด้วยความแม่นยำของเครื่องตัด EDM ด้วยลวด

ระบบตัดด้วยลวด EDM ในปัจจุบันสามารถบรรลุความแม่นยำทางมิติภายใน ±0.002 มม. ทำให้เหมาะสำหรับชิ้นส่วนที่มีความสำคัญต่อภารกิจ เช่น หัวฉีดน้ำมันเชื้อเพลิงและใบพัดเทอร์ไบน์—โดยการเบี่ยงเบนเกิน 5 ไมครอน อาจนำไปสู่ความล้มเหลว งานศึกษาปี 2023 โดย Fathom Manufacturing แสดงผลลัพธ์เหล่านี้บนวัสดุอินโคเนล 718 โดยใช้กลยุทธ์ตัดหลายรอบร่วมกับลวดทองเหลืองขนาด 0.05 มม.

การปรับแต่งความหยาบผิว (Ra) เพื่อให้ได้ผิวเรียบที่มีคุณภาพสูงในการผลิตแบบความแม่นยำ

คุณภาพผิวที่ได้ขึ้นอยู่กับสองปัจจัยหลัก ได้แก่ พลังงานการปล่อยประจุที่ใช้ และการเคลื่อนที่ของลวดในระหว่างการตัด เมื่อผู้ผลิตลดค่ากระแสไฟฟ้าจาก 12 แอมป์ลงเหลือเพียง 6 แอมป์ พร้อมกับเพิ่มแรงตึงของลวดประมาณ 20% โดยทั่วไปจะสังเกตเห็นการปรับปรุงค่าความหยาบเฉลี่ย (Ra) อย่างมาก สำหรับแม่พิมพ์คาร์ไบด์ การปรับแต่งนี้สามารถลดค่า Ra จากประมาณ 1.8 ไมโครเมตร ลงไปจนถึง 0.6 ไมโครเมตร ผู้ผลิตแม่พิมพ์ออปติคัลที่ต้องการค่าผิวเรียบต่ำกว่า 0.4 ไมโครเมตร มักพบว่าการตัดรีดผิวเพิ่มอีก 3 ถึง 5 รอบ โดยใช้ลวดเคลือบขนาด 0.02 มม. สามารถทำให้ได้ค่าผิวเรียบที่ต้องการโดยไม่จำเป็นต้องขัดเงาเพิ่มเติม แน่นอนว่าวิธีนี้จะทำให้อัตราความเร็วในการตัดลดลงประมาณ 35% แต่โรงงานหลายแห่งมองว่าการแลกเปลี่ยนนี้คุ้มค่า เพื่อให้ได้ผิวเรียบที่สุดตามที่ต้องการในงานที่ต้องการความแม่นยำสูง

การถ่วงดุลอัตราการขจัดวัสดุ (MRR) กับความเร็วในการตัดและความแม่นยำ

ผู้ปฏิบัติงานต้องพิจารณาความเหมาะสมระหว่างผลผลิต ความถูกต้อง และคุณภาพผิว

สำหรับเหล็กกล้าเครื่องมือที่ผ่านการอบแข็งและมีความหนามากกว่า 50 มม. การเปลี่ยนจากโหมดตัดเร็ว (high-MRR) ไปยังโหมดความแม่นยำสูงหลังจากขจัดวัสดุไปแล้ว 80% จะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพทั้งในด้านอัตราการผลิตและความแม่นยำสุดท้าย

การเข้าใจข้อแลกเปลี่ยนระหว่างความเร็วในการตัดและความแม่นยำของมิติ

อัตราการป้อนที่สูงเกินไปจะทำให้ความแม่นยำของตำแหน่งลดลง การทดลองแสดงให้เห็นว่าชิ้นส่วนไทเทเนียมที่ถูกตัดที่ 10 มม./นาที มีความคลาดเคลื่อน 0.018 มม. เทียบกับ 0.005 มม. ที่ 6 มม./นาที ผลกระทบดังกล่าวจะรุนแรงขึ้นในวัสดุที่ทนต่อความร้อน จึงจำเป็นต้องใช้ระบบควบคุมแบบปรับตัวที่สามารถปรับความเร็วตามข้อมูลตอบกลับของช่องว่างประกายไฟแบบเรียลไทม์

พิจารณาเรื่องวัสดุและการออกแบบสำหรับการใช้งานเครื่องตัดด้วยลวด EDM อย่างมีประสิทธิภาพ

วัสดุที่นำไฟฟ้าได้และเข้ากันได้กับกระบวนการตัดด้วยลวด EDM: เหล็ก, คาร์ไบด์, อลูมิเนียม และโลหะผสมพิเศษ

กระบวนการตัดด้วยลวด EDM จะทำงานได้ดีที่สุดกับวัสดุที่นำไฟฟ้าได้ดี โดยทั่วไปโรงงานส่วนใหญ่จะใช้วัสดุเช่น เหล็กเครื่องมือ, ทังสเตนคาร์ไบด์, โลหะผสมอลูมิเนียมต่างๆ รวมถึงโลหะพิเศษอื่นๆ เช่น ไทเทเนียม และอินโคเนล ซึ่งนิยมใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมการผลิตอากาศยาน ตามรายงานจากวารสาร Advanced Manufacturing Journal เมื่อปีที่แล้ว วัสดุเหล่านี้คิดเป็นประมาณสามในสี่ของงาน EDM ในภาคอุตสาหกรรมทั้งหมด ในการทำงานที่ต้องการความแม่นยำ ผู้ผลิตพบว่า ทังสเตนคาร์ไบด์ที่ผูกด้วยโคบอลต์สามารถรักษารูปร่างได้ดีเยี่ยมระหว่างกระบวนการตัดที่ซับซ้อน โดยทั่วไปจะมีค่าความคลาดเคลื่อนไม่เกินประมาณครึ่งไมโครเมตรต่อหนึ่งมิลลิเมตร ระดับความแม่นยำนี้มีความสำคัญมากในการผลิตชิ้นส่วนที่แม้แต่ความเบี่ยงเบนเพียงเล็กน้อยก็อาจก่อให้เกิดปัญหาในขั้นตอนการผลิตถัดไป

แนวทางการออกแบบ: รูปทรงเรขาคณิต, ค่าความคลาดเคลื่อน, พื้นผิวสัมผัส และความหนาของวัสดุ

เพื่อให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด:

• รักษาระยะความหนาของผนัง ≥1.5– เส้นผ่านศูนย์กลางลวด เพื่อลดความเสี่ยงจากการสั่นสะเทือน
• ระบุค่าความคลาดเคลื่อนตำแหน่ง ±5 ไมครอน สำหรับการใช้งานเชิงพาณิชย์ส่วนใหญ่
• ออกแบบรัศมีมุมภายใน ≥0.15 มม. เพื่อให้เข้ากับขนาดลวดมาตรฐาน ความหนาของวัสดุที่ต่ำกว่า 300 มม. จะช่วยให้การล้างไดอิเล็กทริกมีประสิทธิภาพ พร้อมรองรับความเร็วในการตัดที่ 15–25 มม.²/นาที ในเหล็กที่ผ่านการบำบัดแล้ว

ประเภทของลวด EDM: ทองเหลือง แบบเคลือบ และทังสเตน — คุณสมบัติและประสิทธิภาพที่มีผลต่อการใช้งาน

ลวดทองเหลืองยังคงมีต้นทุนที่คุ้มค่าสำหรับการใช้งานทั่วไป ในขณะที่ลวดทังสเตนสามารถใช้ตัดชิ้นงานขนาดเล็กในอุปกรณ์ทางการแพทย์ได้ด้วยความละเอียดของลักษณะงาน ≤2 ไมโครเมตร ลวดเคลือบผิวช่วยเพิ่มความเร็วในการตัดได้ 25–40% ในการผลิตแม่พิมพ์ยานยนต์ เนื่องจากเสถียรภาพของประกายไฟที่ดีขึ้น

การประยุกต์ใช้งานในอุตสาหกรรมและข้อได้เปรียบเชิงกลยุทธ์ของเครื่องตัดด้วยกระแสไฟฟ้าแบบลวด (EDM)

การประยุกต์ใช้งานที่สำคัญในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ อุปกรณ์ทางการแพทย์ และยานยนต์

ในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ การตัดด้วยลวด EDM ใช้ในการขึ้นรูปใบพัดเทอร์ไบน์จากซูเปอร์อัลลอยชนิดนิกเกิล ซึ่งทนต่ออุณหภูมิได้สูงถึง 1,200°C ผู้ผลิตอุปกรณ์ทางการแพทย์ผลิตเครื่องมือผ่าตัดที่มีพื้นผิวเรียบระดับ Ra 0.2 ไมครอน ซึ่งมีความสำคัญต่อการควบคุมการติดเชื้อ ผู้จัดจำหน่ายในอุตสาหกรรมยานยนต์ใช้กระบวนการนี้ในการผลิตหัวฉีดน้ำมันเชื้อเพลิงที่ต้องการความแม่นยำ ±3 ไมครอน ซึ่งให้ผลลัพธ์ที่ดีกว่าการกัดด้วยเครื่องมิลลิ่งเมื่อทำงานกับวัสดุที่แข็ง

กรณีศึกษา: การผลิตแม่พิมพ์ความแม่นยำสูงโดยใช้เครื่องตัดด้วยกระแสไฟฟ้าแบบลวด (Wire EDM) ในภาคอุตสาหกรรมยานยนต์

ผู้จัดจำหน่ายชิ้นส่วนยานยนต์รายหนึ่งในยุโรปสามารถลดระยะเวลาการผลิตแม่พิมพ์ได้ 37% โดยใช้เทคโนโลยีWire EDM สำหรับแม่พิมพ์ชิ้นส่วนเกียร์ กระบวนการดังกล่าวสามารถควบคุมความคลาดเคลื่อนได้ต่ำกว่า 0.005 มม. ในเหล็ก D2 ที่ผ่านการบำบัดให้มีความแข็ง 60 HRC ทำให้ไม่จำเป็นต้องขัดเงาหลังการกลึง และช่วยประหยัดได้ 220,000 ดอลลาร์สหรัฐต่อปี (Automotive Manufacturing Quarterly 2023)

แนวโน้ม: การใช้ Wire EDM เพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่องในการผลิตอุปกรณ์ทางการแพทย์จากโลหะผสมที่เข้ากันได้กับร่างกาย

การนำเทคโนโลยีไปใช้งานเพิ่มขึ้น 41% ในอุตสาหกรรมการผลิตอุปกรณ์ทางการแพทย์ (รายงาน Advanced Manufacturing Report 2024) เนื่องจากความสามารถในการตัดโลหะไทเทเนียมและโคบอลต์-โครเมียมโดยไม่เกิดโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน ผู้ผลิตสามารถสร้างอุปกรณ์ฝังกระดูกที่มีช่องระบายความร้อนขนาด 0.1 มม. พร้อมทั้งเป็นไปตามมาตรฐานความสมบูรณ์ของพื้นผิว ISO 13485 ซึ่งไม่สามารถทำได้ด้วยวิธีเลเซอร์

ประโยชน์เชิงกลยุทธ์: ไม่มีแรงเครียดทางกล ความบิดเบี้ยวต่ำมาก และความแม่นยำที่คุ้มค่าต้นทุน

ลักษณะที่ไม่สัมผัสกันช่วยป้องกันการเสียรูปของชิ้นส่วนที่ละเอียดอ่อน เช่น ขั้วต่อเครื่องกระตุ้นหัวใจขนาด 0.3 มม. โดยใช้ระบบควบคุม 5 แกน และลวดทังสเตนเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.03 มม. ทำให้โรงงานสามารถใช้วัสดุได้ถึง 94% ในโลหะผสมที่เข้ากันได้กับร่างกายซึ่งมีราคา $850/กก. สูงกว่าการกลึงแบบทั่วไปที่ใช้วัสดุเพียง 72%

การรวมกระบวนการตัดด้วยไฟฟ้าแบบลวด (Wire EDM) เข้ากับกระบวนการทำงานแบบผสมผสานเพื่อประสิทธิภาพสูงสุด

ผู้ผลิตชั้นนำรวมกระบวนการตัดด้วยไฟฟ้าแบบลวด (Wire EDM) เข้ากับการกัดด้วย CNC ในระบบเซลล์แบบผสมผสานที่ใช้ระบบแท่นจับชิ้นงานอัตโนมัติร่วมกัน แนวทางนี้ช่วยลดระยะเวลาการผลิตแม่พิมพ์ฉีดขึ้นรูปที่ซับซ้อนลงได้ 52% เมื่อเทียบกับกระบวนการเดี่ยว (Journal of Advanced Manufacturing Systems 2024)

คำถามที่พบบ่อย

การตัดด้วยไฟฟ้าแบบลวด (EDM wire cutting) ใช้ทำอะไร?

การตัดด้วยไฟฟ้าแบบลวด (EDM wire cutting) ใช้สำหรับการตัดที่ต้องการความแม่นยำสูงของรูปร่างที่ซับซ้อน โดยเฉพาะในวัสดุที่นำไฟฟ้าและวัสดุแข็ง เช่น เหล็ก คาร์ไบด์ อลูมิเนียม และโลหะผสมพิเศษที่ใช้ในอุตสาหกรรมการบินและอวกาศ อุปกรณ์ทางการแพทย์ และอุตสาหกรรมยานยนต์

การตัดด้วยไฟฟ้าแบบลวด (EDM wire cutting) เปรียบเทียบกับวิธีการตัดแบบดั้งเดิมอย่างไร?

การตัดด้วยลวด EDM เป็นการตัดแบบไม่สัมผัส ซึ่งช่วยให้สามารถตัดได้อย่างแม่นยำสูงโดยไม่เกิดการสึกหรอของเครื่องมือ และเหมาะสำหรับวัสดุที่วิธีการดั้งเดิมอาจทำให้วัสดุบิดเบี้ยว หรือจำเป็นต้องขัดแต่งเพิ่มเติม

เครื่องตัดด้วยลวด EDM สามารถดำเนินการแบบอัตโนมัติได้หรือไม่

ใช่ เครื่องตัดด้วยลวด EDM รุ่นใหม่ๆ มักมาพร้อมกับอุปกรณ์ร้อยลวดอัตโนมัติและระบบตรวจสอบกระบวนการอัจฉริยะ ซึ่งช่วยให้สามารถทำงานแบบไม่ต้องมีผู้ควบคุมตลอดคืนได้อย่างมีความน่าเชื่อถือสูง

มีความก้าวหน้าใดบ้างในเทคโนโลยีการตัดด้วยลวด EDM เมื่อไม่นานมานี้

ความก้าวหน้าล่าสุด ได้แก่ การใช้ลวดที่บางลงเพื่อความแม่นยำที่สูงขึ้น เทคโนโลยีการดำเนินงานอัตโนมัติ และระบบตรวจสอบกระบวนการอัจฉริยะที่ใช้การเรียนรู้ของเครื่องจักร (machine learning) เพื่อคาดการณ์และป้องกันการสึกหรอหรือการขาดของลวด