สายการตัดตามความยาว: บทบาทของระบบควบคุมขั้นสูงในการเพิ่มผลผลิต

วิวัฒนาการของระบบอัตโนมัติและระบบควบคุมสายการตัดตามความยาว

จากรีเลย์กลไกสู่ PLC และ HMI: ก้าวสำคัญทางเทคโนโลยีในระบบควบคุมสายการตัดตามความยาว

สายการผลิตตัดตามความยาวไม่ได้พึ่งพาเพียงระบบควบคุมเชิงกลแบบพื้นฐานอีกต่อไป แต่ได้เปลี่ยนมาใช้โปรแกรมมิ่งลอจิกคอนโทรลเลอร์ขั้นสูงหรือที่เรียกว่า PLC ร่วมกับอินเตอร์เฟซระหว่างมนุษย์กับเครื่องจักรที่รู้จักกันในชื่อ HMIs ย้อนกลับไปในอดีต ผู้ปฏิบัติงานจำเป็นต้องปรับแต่งระบบรีเลย์เก่าๆ เหล่านั้นด้วยมือ แต่ในปัจจุบันระบบที่รวมเข้าด้วยกันนี้สามารถทำการปรับตั้งค่าได้ภายในเศษเสี้ยวของมิลลิวินาที การตั้งค่าเวลามีแนวโน้มลดลงประมาณ 40 เปอร์เซ็นต์เมื่อเทียบกับอุปกรณ์รุ่นเก่า ตามที่เราเห็นในรายงานแนวโน้มระบบอัตโนมัติในอุตสาหกรรมปีที่แล้ว ประโยชน์สำคัญคือ ส่วนต่างๆ ของกระบวนการทั้งหมด ได้แก่ การคลายขด การป้อนวัสดุ และการตัดวัสดุ สามารถทำงานร่วมกันแบบเรียลไทม์โดยไม่มีความล่าช้า นอกจากนี้ ผู้ผลิตยังสามารถควบคุมขนาดตามเป้าหมายได้อย่างแม่นยำ โดยทั่วไปจะอยู่ในช่วงบวกหรือลบ 0.2 มม. สำหรับความยาวผลิตภัณฑ์สุดท้าย

การผสานรวมกับอุตสาหกรรม 4.0 และระบบนิเวศโรงงานอัจฉริยะ

ในปัจจุบัน ผู้ผลิตต่างๆ กำลังติดตั้งเซ็นเซอร์ IoT ลงในอุปกรณ์สายการตัดตามความยาวของตนมากขึ้นเรื่อยๆ อุปกรณ์เหล่านี้ส่งข้อมูลการดำเนินงานที่แตกต่างกันประมาณสิบห้ารายการทุกๆ หนึ่งวินาที ไปยังระบบวิเคราะห์ข้อมูลบนคลาวด์ ตามการวิจัยล่าสุดจากวงการระบบอัตโนมัติในอุตสาหกรรมปี 2024 เครื่องจักรที่ใช้โปรโตคอล MQTT สามารถบรรลุประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์ (OEE) ได้เกือบ 92 เปอร์เซ็นต์ โดยการทำนายล่วงหน้าเมื่อชิ้นส่วน เช่น ใบมีดตัด และมอเตอร์เซอร์โว เริ่มแสดงสัญญาณการสึกหรอ ความสามารถในการเชื่อมต่ออุปกรณ์ทั้งหมดนี้ ทำให้ผู้จัดการโรงงานสามารถตรวจสอบสถานะการทำงานจากระยะไกลได้จากหลายสถานที่ภายในระบบปฏิบัติการของตน นอกจากนี้ยังทำงานร่วมกับมาตรฐานอุตสาหกรรมที่มีอยู่เดิมได้ดี เช่น ANSI/ISA-95 ซึ่งช่วยให้ทุกระบบสามารถสื่อสารกันได้อย่างถูกต้องในสภาพแวดล้อมการผลิตอัจฉริยะสมัยใหม่

การเพิ่มประสิทธิภาพด้วยปัญญาประดิษฐ์และข้อมูลในปฏิบัติการสายการตัดตามความยาวสมัยใหม่

การประยุกต์ใช้การเรียนรู้ของเครื่อง (machine learning) ในการผลิตได้แสดงให้เห็นถึงผลลัพธ์ที่ชัดเจนในแง่ของการปรับปรุงประสิทธิภาพการใช้วัสดุ โรงงานที่เริ่มนำระบบอัจฉริยะเหล่านี้มาใช้รายงานว่าสามารถลดของเสียได้อย่างมาก บางครั้งลดของเสียจากคอยล์ลงได้ถึง 12 ถึง 18 เปอร์เซ็นต์ เนื่องจากการจัดเรียงรูปแบบการตัดที่ดีขึ้น แนวโน้มในอนาคตคาดการณ์ว่าประมาณสองในสามของสายการผลิตตัดตามความยาวที่ซับซ้อนกว่าจะติดตั้งเทคโนโลยีตรวจสอบด้วยภาพภายในช่วงกลางทศวรรษนี้ ระบบเหล่านี้สามารถปรับตัวเองได้ทันทีเมื่อตรวจพบการเปลี่ยนแปลงของความหนาของวัสดุระหว่างรอบการผลิต การปรับตัวแบบเรียลไทม์ในลักษณะนี้กำลังกลายเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการทำงานกับโลหะความแข็งแรงสูงที่ใช้กันอย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมการผลิตรถยนต์ในปัจจุบัน

องค์ประกอบหลักและสถาปัตยกรรมการควบคุมของสายการตัดตามความยาว

ระบบที่สำคัญ: อุปกรณ์คลายคอยล์, เครื่องป้อน, เครื่องตัด, และเครื่องเรียงแผ่นภายใต้การควบคุมรวมศูนย์ด้วย PLC

สายการผลิตตัดตามความยาวในปัจจุบันมักจะรวมองค์ประกอบหลักสี่ส่วนที่ควบคุมผ่านระบบ PLC เริ่มต้นด้วยเครื่องคลายขดลวดไฮดรอลิก ซึ่งทำหน้าที่คลายขดลวดโลหะหนักโดยยังคงรักษาระดับแรงตึงให้เหมาะสม เพื่อไม่ให้วัสดุเสียหายระหว่างกระบวนการ จากนั้นวัสดุจะเคลื่อนตัวไปยังระบบป้อนแบบเซอร์โว (servo driven feeder system) ที่ดันแผ่นโลหะไปข้างหน้าด้วยความแม่นยำสูงประมาณ ±0.2 มม. ต่อมาเป็นเครื่องตัดที่มีกำลังสูง สามารถตัดได้อย่างเรียบร้อยด้วยอัตราเกินกว่า 120 ครั้งต่อนาที และในท้ายที่สุด เครื่องจัดเรียงอัตโนมัติจะทำการจัดเรียงแผ่นที่ผลิตเสร็จแล้วให้เป็นระเบียบ โดยเว้นระยะห่างระหว่างชั้นอย่างเหมาะสม เพื่อให้จัดการได้ง่ายขึ้นในขั้นตอนถัดไป เมื่อทุกส่วนทำงานร่วมกันภายใต้การควบคุมของระบบ PLC ศูนย์กลาง การดำเนินงานจะราบรื่นกว่าระบบที่ใช้มนุษย์ควบคุมแบบเดิมมาก ช่วยลดระยะเวลาไซเคิลโดยรวมลงได้ประมาณ 25% ในกรณีส่วนใหญ่

บทบาทของเซนเซอร์ เซอร์โวไดรฟ์ และ IoT ในการตรวจสอบแบบเรียลไทม์และความแม่นยำ

การดำเนินงานตัดตามความยาวในยุคปัจจุบันส่วนใหญ่ใช้ระบบตรวจสอบสภาพที่อิงกับ IoT เพื่อให้อุปกรณ์ทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น ระบบฟีดแบ็คจากเอนโคดเดอร์จะติดตามตำแหน่งของแผ่นโลหะด้วยความแม่นยำประมาณครึ่งหนึ่งของหนึ่งในสิบมิลลิเมตร ในขณะเดียวกัน เซลล์วัดแรง (load cells) จะคอยตรวจสอบระดับแรงตึงที่เกิดขึ้นขณะวัสดุเคลื่อนผ่านด้วยความเร็วสูง ข้อมูลทั้งหมดนี้จะถูกส่งเข้าสู่ซอฟต์แวร์คาดการณ์ ซึ่งสามารถปรับค่าแรงบิดของมอเตอร์เซอร์โวได้แบบเรียลไทม์ เมื่อต้องจัดการกับวัสดุที่มีความหนาแตกต่างกัน การปรับแต่งเหล่านี้ช่วยลดข้อผิดพลาดด้านมิติได้อย่างมีนัยสำคัญ โรงงานบางแห่งรายงานว่ามีการลดลงประมาณ 40 เปอร์เซ็นต์ในปัญหาดังกล่าวเมื่อทำงานกับผลิตภัณฑ์เหล็กเกรดรถยนต์

ระบบควบคุมแบบวงจรปิดสำหรับการปรับกระบวนการแบบปรับตัว

ระบบตัดตามความยาวที่มีสถาปัตยกรรมขั้นสูง ผสานรวมกระบวนการทำงานที่สามารถแก้ไขตัวเองได้โดยใช้การควบคุมแบบลูปปิด หากเซ็นเซอร์เลเซอร์ตรวจพบปัญหาการจัดแนวขอบไม่ตรง เครื่องจะปรับตำแหน่งของไกด์โดยอัตโนมัติ โดยไม่ทำให้ความเร็วในการผลิตลดลงมากนัก ความสามารถในการปรับตัวเช่นนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับวัสดุที่มีความหนาต่างกัน ซึ่งเครื่องรุ่นเก่าจำเป็นต้องให้บุคคลเข้าไปปรับแก้ด้วยตนเอง เครื่องวัดความหนาแบบเรียลไทม์ช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถปรับแรงเฉือนได้ตามต้องการ ทำให้การตัดมีความสม่ำเสมอ ไม่ว่าจะทำงานกับอลูมิเนียมที่มีความหนาระหว่างครึ่งมิลลิเมตรถึงหกมิลลิเมตร หรือเหล็กสเตนเลสที่มีความหนาระหว่างสามในสิบมิลลิเมตรถึงสามมิลลิเมตรเต็ม และไม่จำเป็นต้องหยุดสายการผลิตเพื่อทำการปรับแต่งเหล่านี้

ความแม่นยำ ความซ้ำซากได้ และการควบคุมคุณภาพในการดำเนินการตัดตามความยาว

พารามิเตอร์ที่สำคัญ: ความหนา ความกว้าง ความถูกต้องของความยาว และความเร็วในการตัด

สายการตัดแบบทันสมัยสามารถรักษาระดับความแม่นยำของขนาดได้ ±0.1 มม. ในสี่ปัจจัยสำคัญ ได้แก่ ความหนาของวัสดุ ความกว้างของแผ่น ความถูกต้องของความยาวที่ตัด และความเร็วในการป้อนวัสดุ ระบบเซนเซอร์ขั้นสูงที่ทำงานร่วมกับระบบตรวจสอบแบบเรียลไทม์จะตรวจสอบพารามิเตอร์เหล่านี้ 800 ครั้งต่อวินาที ทำให้สามารถปรับชดเชยความไม่สม่ำเสมอของวัสดุได้อัตโนมัติ

การบรรลุค่าความคลาดเคลื่อนที่แคบด้วยระบบซีร์โวและอัลกอริทึมควบคุมขั้นสูง

มอเตอร์ซีร์โวแรงบิดสูงที่มีความละเอียดตำแหน่ง 0.001° ทำงานร่วมกับอัลกอริทึมคาดการณ์เพื่อรักษาระดับความแม่นยำในการตัดที่ความเร็วสูงสุดถึง 120 เมตร/นาที ระบบเหล่านี้ปรับตัวเองโดยอัตโนมัติเพื่อลดผลกระทบจากปัจจัยต่างๆ เช่น การสึกหรอของเครื่องมือ การขยายตัวจากความร้อน และการเด้งกลับของวัสดุ ซึ่งเป็นสาเหตุหลักที่เคยทำให้เกิดการเบี่ยงเบนของค่าความคลาดเคลื่อนในระบบที่ใช้กลไก

กรณีศึกษา: การลดอัตราของเสียลง 18% โดยใช้ระบบวงจรป้อนกลับแบบเรียลไทม์

ผู้แปรรูปเหล็กในทวีปอเมริกาเหนือได้นำระบบควบคุมคุณภาพด้วยการประมวลผลภาพมาใช้ในสายการตัดแผ่นเหล็กตามความยาว ซึ่งช่วยสร้างระบบปรับตั้งตำแหน่งเครื่องตัดแบบวงจรปิด ทำให้ข้อบกพร่องจากการเสียรูปของขอบลดลง 23% และสามารถลดอัตราของเสียจากวัสดุได้ 18% ภายในหกเดือนหลังจากการติดตั้ง

ผลสำเร็จด้านผลผลิตและประสิทธิภาพการดำเนินงานสำหรับผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม (OEM)

การปรับปรุงที่วัดค่าได้ในด้านอัตราการผลิตและเวลาทำงานต่อเนื่อง

ระบบสายการตัดตามความยาวขั้นสูงที่ช่วยให้ เพิ่มอัตราการผลิตได้สูงขึ้น 18–25% เมื่อเทียบกับอุปกรณ์ที่ตั้งค่าด้วยมือ ตามข้อมูลปี 2023 จากสภาเทคโนโลยีการผลิตนานาชาติ ระบบปฏิบัติการที่ควบคุมด้วย PLC รุ่นใหม่สามารถคง 98.6% โดยการประสานความเร็วในการป้อนแผ่นเหล็กจาก decoiler เข้ากับรอบการตัดที่ขับเคลื่อนด้วยเซอร์โว มุ่งเป้าลดคอขวดในสภาพแวดล้อมการผลิตที่มีปริมาณสูง

การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์และการวินิจฉัยผ่านหน้าจอ HMI เพื่อลดระยะเวลาหยุดทำงานที่ไม่ได้วางแผนไว้

เซ็นเซอร์วิเคราะห์การสั่นสะเทือนแบบเรียลไทม์ที่ทำงานร่วมกับแดชบอร์ด HMI สามารถทำนายความล้มเหลวของแบริ่งได้ล่วงหน้า 72–96 ชั่วโมง ก่อนที่จะเกิดการขัดข้องอย่างรุนแรง งานศึกษาเชิงกรณีแสดงให้เห็นว่าแนวทางที่ใช้ IoT นี้ช่วยลดเวลาการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนไว้ลงได้ 41%ในโรงงานปั๊มชิ้นส่วนยานยนต์ ขณะเดียวกันยังยืดอายุการใช้งานของอุปกรณ์เพิ่มขึ้นอีก 2.8 ปี —ซึ่งเป็นข้อได้เปรียบเชิงกลยุทธ์ที่ยืนยันแล้วในรายงานการบำรุงรักษาโรงงานอัจฉริยะ ปี 2024

ข้อได้เปรียบด้านประสิทธิภาพต้นทุนและความสามารถในการขยายขนาดของระบบตัดตามยาวขั้นสูง

สถาปัตยกรรมควบคุมแบบรวมศูนย์ช่วยลดต้นทุนการดำเนินงานผ่าน:

• ลดของเสียจากวัสดุลง 15–22% ผ่านอัลกอริธึมการชดเชยความยาวแบบลูปปิด
• เปลี่ยนผลิตภัณฑ์ได้เร็วขึ้น 30% โดยใช้โปรไฟล์เครื่องมือ HMI ที่โหลดไว้ล่วงหน้า
• ประหยัดต้นทุนได้ 0.19 ดอลลาร์สหรัฐต่อหน่วย จากโหมดการปรับปรุงประสิทธิภาพพลังงานเชิงคาดการณ์

ผู้ผลิตอุปกรณ์ดั้งเดิม (OEMs) สามารถขยายอัตราผลตอบแทนจากการลงทุนอย่างรวดเร็วด้วยการตั้งค่าแบบโมดูลาร์ ซึ่งสามารถปรับให้เข้ากับความกว้างของแผ่นตั้งแต่ 600 มม. ถึง 2,400 มม. โดยไม่จำเป็นต้องออกแบบใหม่ทางกลไก — ความยืดหยุ่นที่สำคัญนี้ได้รับการยืนยันในดัชนีระบบอัตโนมัติสำหรับการขึ้นรูปโลหะ ปี 2023

แนวโน้มในอนาคต: การผลิตอัจฉริยะ และสายการตัดตามความยาวรุ่นใหม่

การจัดกำหนดการแบบไดนามิกและการเพิ่มประสิทธิภาพการใช้วัสดุโดยอาศัยปัญญาประดิษฐ์

สายการตัดตามความยาวในปัจจุบันมีความชาญฉลาดมากขึ้นด้วยปัญญาประดิษฐ์ที่ช่วยปรับแต่งกระบวนการผลิตได้แบบเรียลไทม์ ระบบปัญญาประดิษฐ์จะพิจารณาหลายปัจจัย เช่น ชนิดของวัสดุที่ใช้งาน จำนวนคำสั่งซื้อที่ต้องดำเนินการ และประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องจักรในขณะนั้น สิ่งที่เกิดขึ้นต่อไปถือว่าน่าประทับใจมาก ระบบที่ชาญฉลาดเหล่านี้สามารถเปลี่ยนแปลงรูปแบบการประกอบชิ้นส่วนและลำดับการตัดได้เอง ซึ่งช่วยลดของเสียจากวัสดุลงได้ประมาณ 15% เมื่อเทียบกับวิธีการเขียนโปรแกรมแบบเดิมที่มีความคงที่ ตามรายงานล่าสุดจากภาคส่วนการผลิตอัจฉริยะในปี 2025 ระบบที่ชาญฉลาดเหล่านี้สามารถเชื่อมต่อกับข้อมูลสต็อกสินค้าโดยตรง เพื่อรับรู้ว่างานใดจำเป็นต้องให้ความสำคัญก่อน และแม้จะมีการใช้งานระบบอัตโนมัติอย่างเต็มรูปแบบ แต่ระบบยังสามารถควบคุมความแม่นยำของขนาดได้อย่างแม่นยำภายในช่วงเพียง 0.1 มิลลิเมตร สำหรับโลหะต่างๆ เช่น เหล็กกล้าไร้สนิมและอลูมิเนียม รวมถึงวัสดุคอมโพสิตหลากหลายชนิดที่พบได้ทั่วไปในสภาพแวดล้อมอุตสาหกรรม

การประกันคุณภาพเชิงคาดการณ์โดยใช้โมเดลการเรียนรู้ของเครื่อง

การตั้งค่าระบบการเรียนรู้ของเครื่องจักรในยุคปัจจุบันสามารถตรวจจับปัญหาที่อาจเกิดขึ้นจากการตัดได้ล่วงหน้า โดยการวิเคราะห์ข้อมูลเซ็นเซอร์จำนวนมากที่รวบรวมมาจากอุปกรณ์ต่าง ๆ เช่น เครื่องป้อนวัสดุ, เครื่องตัด, และเครื่องซ้อนชิ้นงาน บนสายการผลิต เมื่อระบบอัจฉริยะเหล่านี้สังเกตเห็นการเปลี่ยนแปลงของความหนาของวัสดุร่วมกับปัจจัยอื่น ๆ เช่น ระดับความชื้นที่ผันผวน มันจะปรับค่าต่าง ๆ ของมอเตอร์เซอร์โวโดยอัตโนมัติ และปรับตำแหน่งใบมีดตัดให้ตรงกันใหม่เพื่อชดเชย สิ่งที่ได้ผลลัพธ์ออกมาพูดแทนตัวเองได้ดีมาก — โรงงานหลายแห่งรายงานว่ามีการลดลงประมาณ 40 เปอร์เซ็นต์ในปัญหาเสี้ยนขอบที่น่ารำคาญใจเหล่านี้ เมื่อทำงานที่ความเร็วสูงสุดระหว่างกระบวนการผลิตแผ่นเหล็กไฟฟ้าสำหรับแกนมอเตอร์ และพูดตามตรง การตัดที่สะอาดกว่าหมายถึงปัญหาที่น้อยลงในขั้นตอนการประกอบที่ตามมาในกระบวนการผลิต

แนวโน้มการนำเทคโนโลยีไปใช้ทั่วโลกในภาคอุตสาหกรรมยานยนต์และเครื่องใช้ไฟฟ้า

ภาคยานยนต์กำลังผลักดันเทคโนโลยีอุตสาหกรรม 4.0 อย่างเต็มที่ และจากรายงานล่าสุดปี 2024 ของ IMechE ผู้ผลิตรถยนต์ในยุโรปประมาณสองในสามได้นำระบบตัดอัจฉริยะมาใช้แล้วเพื่อผลิตถาดแบตเตอรี่ ในขณะเดียวกันผู้ผลิตเครื่องใช้ไฟฟ้าก็เริ่มปรับใช้เช่นกัน โดยใช้โซลูชันการตัดแบบอัตโนมัติที่คล้ายกันเพื่อทำงานกับวัสดุฉนวนหลายชั้นซับซ้อน ซึ่งจำเป็นสำหรับตู้เย็นประหยัดพลังงานและแบบเตาอบสมัยใหม่ สิ่งต่าง ๆ น่าสนใจยิ่งขึ้นเมื่อมองไปที่สิ่งที่เกิดขึ้นในเศรษฐกิจเกิดใหม่ เช่น อินเดียและบราซิล ที่ธุรกิจรายงานว่าเห็นผลตอบแทนจากการลงทุนเร็วกว่าประมาณ 25 เปอร์เซ็นต์เมื่อเทียบกับที่อื่น ซึ่งเกิดขึ้นเพราะพวกเขากำลังใช้ระบบตัดแบบโมดูลาร์ ที่สามารถขยายหรือลดขนาดได้ตามความต้องการวัสดุก่อสร้างหรือชิ้นส่วน HVAC ที่เปลี่ยนแปลงไปในแต่ละช่วงเวลา

คำถามที่พบบ่อย

สายการผลิตตัดตามยาวคืออะไร

สายการผลิตตัดตามความยาวเป็นระบบที่ใช้ในกระบวนการผลิตเพื่อตัดม้วนโลหะให้ได้ความยาวที่แม่นยำตามข้อกำหนดเฉพาะ โดยประกอบด้วยส่วนประกอบหลายอย่าง เช่น เครื่องคลายม้วน เครื่องป้อน เครื่องตัด และเครื่องเรียงซ้อน ซึ่งทั้งหมดควบคุมโดยระบบขั้นสูงเพื่อให้มั่นใจว่าการตัดมีความแม่นยำ

PLC และ HMI เพิ่มประสิทธิภาพของสายการตัดตามความยาวอย่างไร

PLC (Programmable Logic Controllers) และ HMI (Human Machine Interfaces) ช่วยให้ควบคุมและทำให้กระบวนการเป็นอัตโนมัติได้อย่างแม่นยำ ทำให้สามารถปรับตั้งค่าได้อย่างรวดเร็ว และช่วยลดเวลาในการเตรียมงาน นอกจากนี้ยังทำให้ส่วนประกอบต่างๆ ในกระบวนการทำงานร่วมกันอย่างมีประสิทธิภาพแบบเรียลไทม์

ทำไมจึงใช้เซ็นเซอร์ IoT ในสายการตัดตามความยาวสมัยใหม่

เซ็นเซอร์ IoT ช่วยรวบรวมข้อมูลแบบเรียลไทม์จากสายการผลิต ซึ่งสามารถนำมาวิเคราะห์เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการดำเนินงาน คาดการณ์ความต้องการบำรุงรักษา และรับประกันประสิทธิภาพของอุปกรณ์ที่สูงขึ้น การผสานรวมนี้มีความสำคัญต่อการสอดคล้องกับมาตรฐาน Industry 4.0

AI มีส่วนช่วยในการดำเนินงานการตัดตามความยาวอย่างไร

ปัญญาประดิษฐ์มีส่วนช่วยอย่างมากในการเพิ่มประสิทธิภาพการใช้วัสดุ ลดของเสีย และปรับปรุงกระบวนการผลิตแบบไดนามิก โดยใช้แนวทางที่อิงจากข้อมูลเพื่อปรับตัวเข้ากับเงื่อนไขที่เปลี่ยนแปลงไปโดยไม่ต้องอาศัยการแทรกแซงด้วยมือ ซึ่งยังคงรักษาระดับความแม่นยำสูงไว้ได้แม้กับวัสดุที่ยากต่อการประมวลผล

แนวโน้มในอนาคตของสายการผลิตตัดตามความยาวคืออะไร

แนวโน้มในอนาคต ได้แก่ การนำปัญญาประดิษฐ์มาใช้มากขึ้นสำหรับการจัดตารางงานแบบไดนามิก การใช้การเรียนรู้ของเครื่องสำหรับการประกันคุณภาพเชิงคาดการณ์ และการยอมรับระบบขั้นสูงเหล่านี้ในระดับโลก โดยเฉพาะในภาคอุตสาหกรรมยานยนต์และการผลิตเครื่องใช้ไฟฟ้า