මිශ්‍ර ලෝහ ද්‍රව්‍ය කැටිය සඳහා සුදුසු වයර් EDM යන්ත්‍රයක් තෝරා ගැනීමේ ක්‍රමය

නිරවද්‍ය මිශ්‍ර ලෝහ කැපීම සඳහා අඩු-වේග වයර් EDM යන්ත්‍ර ඇයි උතුම් වන්නේ

දුර්වල ඇලෝයි සමඟ ක්‍රියා කරන විට අඩු වේග වයර් EDM යන්ත්‍ර ඉතා නිරවද්‍යතාවක් පෙන්වන අතර, ටයිටේනියම් සහ ඉන්කෝනල් වැනි දෘඪ ලෝහ සාමාන්‍ය යන්ත්‍ර ක්‍රමවේදයන් අතරතුර වක්‍ර වීමට නැඹුරු වීම හේතුවෙන් චින්තන ආතතිය යෙදීමෙන් තොරව ක්‍රියා කිරීම ඉතා වැදගත් වේ. මෙම පද්ධති ක්‍රියාත්මක වන්නේ ඉතා සුළු කැපීමේ බලයකින් යුක්තව, එබැවින් ±0.005 mm පමණ දෘඪ මාන පාලනයක් පවත්වා ගත හැකි අතර එය පුපුරු බිත්ති සහිත සුළු කොටස් සඳහා පවා අදාළ වේ. මතුපිට පිරිසිදු බව Ra 0.2 මයික්‍රෝන පමණ අගයක් දක්වා පහත හෙළිය හැකි අතර, බොහෝ සාම්ප්‍රදායික ක්‍රම මෙය අභිබවා යා නොහැකි වේ. වයරය ද්‍රව්‍යය තුළින් සෙමින් චලනය වීම හේතුවෙන්, උෂ්ණත්වය රැස් වීම පිළිබඳ පාලනය දරුවන්ට වැඩි හොඳින් ලැබේ. මෙය දෘඪ කරන ලද මෙවලම් දුම්රියන්හි සුළු විරූපන ඇති වීම වැළැක්වීමට උපකාරී වන අතර යන්ත්‍ර ක්‍රියාවලිය පුරාම ලෝහ ව්‍යුහය අඛණ්ඩව පවත්වා ගැනීමට ද උපකාරී වේ.

බහු-අත්හදා බැලීමේ කැපීමේ තාක්ෂණයන් භාවිතා කිරීම නිරවද්‍යතා මට්ටම ඇත්ත වශයෙන්ම ඉහළ නංවයි, අවසන් ස්කිම් අත්හදා බැලීම් වලදී අඩු මයික්‍රෝන සැකසීම් සඳහා ඉඩ සලසයි. මෙය අභ්‍යවකාශ යාන්ත්‍රණ හා වෛද්‍ය උපාංග නිෂ්පාදන වැනි කර්මාන්තවල බෙහෙවින් වැදගත් වන අතර, පෘෂ්ඨයේ සුමටභාවය කොටස් ක්‍රියා නැති වීමට පෙර ඒවායේ කාලය කෙතරම් දුරක් පවත්නා දැයි තීරණය කරයි. වේගවත් ලෙස යාමට වඩා සෙම ප්‍රවේශය වැඩි හොඳින් ක්‍රියා කරන්නේ චාලක කම්පන අඩු කර වැඩි දියුණු කරන ලද දියුණු කරන ලද ද්‍රව පද්ධති ආශ්‍රයෙන් කුණු හොඳින් ඉවත් කිරීමට උපකාරී වීම නිසාය. මෙයින් අදහස් කරන්නේ, සංකීර්ණ හැඩයන් සමඟ කටයුතු කරන විට පවා අපි ස්ථාවර කැපීමේ පළල පවත්වා ගන්නා අතර පැහැදිලි කෝණ ලබා ගන්නා බවයි. උදාහරණයක් ලෙස ඇලුමිනියම් ගනන්න, එය යන්ත්‍ර සැකසීමට බොහෝ විට අපහසු වේ. දේවල් සෙමින් යාමෙන් චාලක කැඩී යාමේ හැකියාව අඩු කරන අතර ලෙහෙසියෙන් ලෙස ජලය කළ පහසු කරයි. පරිමාව පමණක් නිෂ්පාදනය කිරීමට වඩා සෑම විස්තරයක්ම නිවැරදිව ලබා ගැනීමට උනන්දු වන සමාගම් සැඟවී යන අඩු වේග චාලක EDM නිරවද්‍යතාව, අවසන් ගුණාත්මකභාවය හා පුනරාවර්තන ප්‍රතිඵල සඳහා ඔවුන්ට අවශ්‍ය දේ ලබා දෙන බව සොයා ගනී.

ඇලෝයි කැටයම් ක්‍රියාකාරිත්වය මත බලපාන වැදගත් වයර් EDM යන්ත්‍ර සංරචක

උෂ්ණත්ව සංවේදී ඇලෝයි වල ස්ථාවර ධාරා පාලනය සඳහා ඉහළ ස්ථායිතාවයක් ඇති බල සැපයුම

ඉන්කෝනල් 718 වැනි දුෂ්කර ඇලෝයි සමඟ ක්‍රියා කරන විට තාප විකෘතිකරණය වළක්වා ගැනීම සඳහා ස්ථාවර බල සැපයුම් අත්‍යවශ්‍ය වේ, මන්ද එමඟින් ක්‍රියාවලිය පුරාම ස්පාර්ෂ බලය ස්ථාවරව තබා ගත හැකි බැවිනි. පල්ස් කාලයේ අවම වශයෙන් ප්ලස් හෝ අඩු කිරීම 2% ක් ඉක්මවී ගිය විට තාප වෙනස්වීම් සඳහා සංවේදී ද්‍රව්‍ය තුළ කුඩා කැළැල් ඇති වීමට ඉඩ ඇත. නවතම පරම්පරාවේ උපකරණ මයික්‍රෝ තත්පරයේ අර්ධයකට වරක් වෝල්ටීයතාව සකසයි, ටයිටේනියම් ඇලෝයි කැපීමේදී මෙය විශාල වෙනසක් ඇති කරයි. මෙම පාලන මට්ටම උපරිම මයික්‍රෝන මට්ටම දක්වාම සියුම් විස්තර සකසා ගැනීමට ඉඩ සලසන අතරම, පැරණි පද්ධති සැකසුම් වලින් ලැබෙන ප්‍රමාණයට සාපේක්ෂව යළි කැටිය පෙළ බෙහෙවින් පැතළි කරයි. සමහර පරීක්ෂණ මගින් 40% කින් පැතළි පෙළ ලැබී ඇති බව පෙන්වා දෙයි, මෙම ආකාරයේ ද්‍රව්‍ය සමඟ නිතරම කටයුතු කරන ඕනෑම අයෙකු සඳහා මෙය ඉතා ප්‍රශංසනීය ය.

අලව් ඇලෝයි වල සිසිල් කළ හැකි කුණු කළමනාකරණය සඳහා දැඩි විදුලිරෝධී පෙරහර පද්ධතිය

ඇලුමිනියම් බ්‍රෝන්ස් වැනි ලෝහ මිශ්‍රණ සාමාන්‍යයෙන් දැරිය නොහැකි පෙරහරක් තුළට ඇතුළු වී දැරිය නොහැකි ගෝපුර නිෂ්පාදනය කරයි, එය සුදුසු පෙරහර පද්ධතියක් නොමැති විට කැපීමේ මාර්ගවලට ගැටළුවක් ඇති කරයි. කේන්ද්‍රාපසාරී වෙන්කරුවන් ඇතුළත් බහු-පියවර පද්ධති ස්ථාපනය කරන විට, සාමාන්‍යයෙන් මයික්‍රෝන 25 ක් පමණ ප්‍රමාණයට පෙරහර අංශු 99% පමණ ඉවත් කළ හැකිය. මෙම චිප්චික් ද්‍රව්‍ය සමඟ ක්‍රියා කරන විට, ඩයි ඉලෙක්ට්‍රික් පීඩනය psi 15 සිට 20 දක්වා නිරන්තරයෙන් ගලා යාම ඉතා වැදගත් වේ. මෙයින් වයර් ඇදීමේ ගැටළුව වැළැක්වීමට හැකි වේ, එය බොහෝ යන්ත්‍ර කර්මාන්ත දෝෂ ඇති කරයි. මෙම සකස් කිරීමෙන් පසු දෝෂ ප්‍රමාණය පැය 30% කින් අඩු වී ඇති බව වාර්ෂිකව දක්වයි. ඊට අමතරව, චාප අතුරුදන් වීම් අඩු බැවින් වයර් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ වැඩි කාලයක් පවතී. බොහෝ යන්ත්‍ර කර්මාන්ත විද්‍යාඥයින් මෙම සැකසීම දිනකට දින අභියෝගාත්මක ලෝහ මිශ්‍රණ සමඟ වඩා හොඳින් ක්‍රියා කරන බව පවසයි.

අභියෝගාත්මක ලෝහ මිශ්‍රණ සඳහා උපරිම වයර් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ තෝරාගැනීම: විෂ්කම්භය, ආලේපනය සහ ආතතික ශක්තිය

60 HRC ට වැඩි කාර්බනීකෘත මෝල්ඩ් ස්ටීල් සමඟ ක්‍රියා කරන විට, බොහෝ කර්මාන්ත ශාලා වාර්ෂික විදුලි සන්නායකතාවය සහ ඇදීමේ ශක්තිය (සාමාන්‍යයෙන් පා.මි.මී. ට 900 සිට 1000 N දක්වා) හොඳින් සමතුලිත කරන 0.25 mm පමණ ඝනකම් සහිත රන්වන් තඹ වයර් භාවිතා කිරීම සුදුසු බව සොයාගෙන ඇත. ආලේපනය ද වැදගත් වෙනසක් ඇති කරයි - ටංස්ටන් කාබයිඩ් සැකසීමේදී, සාමාන්‍ය ආලේපනය නොකළ වයර් සමඟ සංසන්දනය කළ විට මෙම වයර් ගැඹුරු පිටාර ගැඹුර ප්‍රමාණය පැය 35% කින් අඩු කරන බව පරීක්ෂණ පෙන්වා දෙයි. 0.1 mm වයර් වලට යාමෙන් ඉතා සවිස්තරාත්මක හැඩතල සෑදිය හැකි නමුත්, මෙම වයර් ක්‍රියා භාරයේදී කැඩී නොයාම සඳහා ප්‍රමාණය පැය 20% කින් අඩු කර ගත යුතු ය. සිහින් අවසන් කැපීම් අතරතුර සැමවිටම කර්ෆ් පළල ස්ථාවරව පවත්වා ගැනීම සඳහා වයර් තෝරා ගැනීම ඉතා වැදගත් වේ, අවසන් කැපීම් අතරතුර අධික ප්‍රමාණයෙන් ±0.005 mm තුළ පවත්වා ගැනීම අපේක්ෂිත ය.

ඉහළ කාර්ය සාධන ඇලෝයි කැපීමේදී වේගය, නිරවද්‍යතාව සහ පෘෂ්ඨිය අඛණ්ඩභාවය සමතුලිත කිරීම

වයර් EDM යන්ත්‍රයකින් හොඳම කාර්ය සාධනයක් ලබා ගැනීම යනු බොහෝ විට එකිනෙකට ප්‍රතිවිරුද්ධ වන සාධක තුනක් අතර ඇති සුවිශේෂී අංශය සොයා ගැනීමයි: කපා දැමීමේ වේගය, මිම්මේ නිරවද්‍යතාව සහ ලෝහ ව්‍යුහය අඛණ්ඩව පවත්වා ගැනීම. ටයිටේනියම් සහ ඉන්කෝනල් වැනි ගුවන් යානා කොටස් සඳහා භාවිතා වන ද්‍රව්‍ය සඳහා, මෙම සමතුලිතතාව අත්‍යවශ්‍ය වේ. කැපීමේදී අධික උෂ්ණත්වයක් හෝ අධික බලයක් යෙදීම කුඩා පැල්ලම් හෝ අවශේෂ ආතති ඇති වීමට තුඩු දිය හැකි අතර, මේවා කිසිවෙකු අවශ්‍ය නොකරයි. කර්මාන්ත ශාලා සේවකයින් ඔවුන් වැඩ කරන ලෝහ වර්ගය අනුව ඔවුන්ගේ සැකසුම් සකස් කර ගත යුතු වේ. නිකල්-ආධාරිත සුපර් ඇලෝයි වලට උදාහරණයක් ගන්න, වැඩ කිරීමේදී දෘඪ වීම (work hardening) වැනි ගැටළු වලින් වළකින ලෙස ඔවුන්ට සාමාන්‍ය මෙවලම් දුම්රියට සාපේක්ෂව බෙහෙවින් සෙමින් සැකසීමේ වේගයන් අවශ්‍ය වේ.

ටයිටේනියම් ඇලෝයි වල උප-මයික්‍රෝන මිම්ම් ලබා ගැනීම සඳහා බහු-ඇනුම් ස්කිමින් උපාය

Ti-6Al-4V වැනි ටයිටේනියම් මිශ්‍ර ලෝහ සඳහා, Ra 0.1 µm යටින් පෘෂ්ථ අවසන් කිරීම් ලබා ගැනීම සඳහා බහු-අත්හැපීම් ස්කිමින් ක්‍රමය අත්‍යවශ්‍ය වේ. එයට උදාහරණයක් ලෙස:

• පළමු අත්හැපීම : ස්ථූල ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම සඳහා 0.3 mm/මිනිත්තුවක 0.25 mm වයරයක් භාවිතයෙන් ප්‍රාථමික කැපීම
• දෙවන අත්හැපීම : 40% කින් අධි-කැපීම අඩු කිරීම සඳහා 0.1 mm/මිනිත්තුවක 0.2 mm වයරයක් භාවිතයෙන් අර්ධ-අවසන් කිරීම
• අවසන් අත්හැපීම : පුනරාවර්තන ස්ථර ඉවත් කිරීම සඳහා ආලේපිත තාම්ර වයරයක් භාවිතා කරමින් 0.05 mm/මිනිත්තුවට අඩු වේගයෙන් අවසන් කැපීම

මෙම පියවරෙන් පියවර ක්‍රමය 100 mm ක්‍රම්පිට ඇති වැඩ කැබැල්ලක් පුරා ±2 µm ස්ථානික නිරවද්‍යතාව පවත්වා ගනිමින් තාපීය විකෘතිය පාලනය කරයි.

ඉන්කෝනෙල් 718 සහ මෙවලම් දැවිලි සඳහා වේගය-අවසන් කිරීමේ වෙනස ප්‍රමාණාත්මකව කිරීම

තාප-ප්‍රතිරෝධී මිශ්‍ර ලෝහ හි ප්‍රෝසෙසින් වේගය සෘජුව පෘෂ්ථ ගුණාත්මකභාවය මත බලපායි:

• ඉන්කෝනෙල් 718 : මිනිත්තුවට මී 12 ක් වේගයෙන් කැපීම Ra 2.5 µm ලබා දෙයි; වේගය මිනිත්තුවට මී 7 ක් දක්වා අඩු කිරීම Ra 0.8 µm දක්වා පෘෂ්ಠ පිහිටුම වැඩි දියුණු කරයි—පෘෂ්ඨ සිනිඳ බව 68% කින් වැඩි කිරීම සඳහා 40% ක වේගය අත්හැරීම
• මෙවලම් ඉදිරි (D2) : මිනිත්තුවට මී 15 ක් වේගයෙන් Ra 1.2 µm පවත්වා ගන්න, එසේත් නැතිනම් මිනිත්තුවට මී 20 ට වැඩි වේගයන් අපර්යාප්ත කුණු ඉවත් කිරීම හේතුවෙන් කුඩා කුහර ඇති කරයි

FAQ

මිශ්‍ර ලෝහ කැපීම සඳහා අඩු-වේග වයර් EDM යන්ත්‍ර භාවිතා කිරීමේ වාසිය කුමක්ද?

අඩු-වේග වයර් EDM යන්ත්‍ර අතිශය නිරවද්‍යතාවක් සපයන අතර, ඝන ප්‍රමාණ පාලනය සහ හොඳම පෘෂ්ඨ පිහිටුම සඳහා ඉඩ සලසයි. මෙම ක්‍රමය යාන්ත්‍රික ආතතිය සහ උෂ්ණත්වය අවම කරන අතර, සංවේදී කොටස් සහ දැඩි මිශ්‍ර ලෝහ සඳහා අභියෝගයක් වේ.

EDM යාන්ත්‍ර ක්‍රමයේ නිරවද්‍යතාව වැඩි දියුණු කිරීමට බහු-පාස් කැපීම කෙ‍සේ දායක වේ?

බහු-පාස් කැපීම උපරිමිතියකට අඩු සැකසුම් සහ පෘෂ්ඨ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීමට ඉඩ සලසයි. විවිධ පාස් භාවිතා කරමින්, මෙහෙවරුන්ට කැපීම් පිරිපහදු කළ හැකි අතර, සිනිඳ පෘෂ්ඨ සහ වයර් ඇති කරන කම්පන අඩු කළ හැකි අතර, අභ්‍යවකාශ සහ වෛද්‍ය උපකරණ නිෂ්පාදන වැනි කර්මාන්තවල ඉතා වැදගත් වේ.

වයර් EDM යන්ත්‍රවල ස්ථාවර බල සැපයුම වැදගත් වන්නේ ඇයි?

සැකසීමේ ක්‍රියාවලිය අතරතුර තාප විකෘතිය වැළැක්වීම සඳහා ස්ථාවර බල සැපයුම් භාවිතා වේ. Inconel 718 වැනි උෂ්ණත්ව සංවේදී මිශ්‍ර ලෝහ සඳහා, කුඩා පැල්ලම් වළක්වා උපරිම නිරවද්‍යතාවක් රකින ලෙස ස්ථාවර ස්පර්ශක බලය අත්‍යවශ්‍ය වේ.

පරවිද්‍යුත් පෙරහරන පද්ධතිය ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපාන්නේ කෙ‍සේද?

උසස් පරවිද්‍යුත් පෙරහරන පද්ධතියක් දූවිලි හා කැටි ඉවත් කිරීම කාර්යක්ෂමව කරමින් සැකසීමේ දෝෂ සැලකිය යුතු ලෙස අඩු කරයි. මෙමගින් වයරයේ ඇදීම වැළැක්වීමට හා වයර් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ වල ආයු කාලය දීර්ඝ කිරීමට උපකාරී වන අතර, සමස්ත සැකසීමේ ක්‍රියාකාරිත්වය වැඩි දියුණු කරයි.

වයර් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ තෝරා ගැනීමේදී සැලකිය යුතු සාධක මොනවාද?

වයර් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ නිවැරදිව තෝරා ගැනීමේදී ව්‍යාසය, ආලේපනය හා ඇදීමේ ශක්තිය සැලකිය යුතුය. දැරිය නොහැකි මිශ්‍ර ලෝහ සඳහා, සුදුසු වයර් තෝරා ගැනීමෙන් ස්ථාවර කර්ෆ් පළල රැකීමට, ක්‍රේටර් ගැඹුර අඩු කිරීමට හා ක්‍රියාවලිය අතරතුර වයරය කැඩී නොයාමට හැකි විස්තරාත්මක හැඩතල සෑදීමට ඉඩ සලසයි.