ເຄື່ອງເຈາະ EDM ທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງສາມາດແກ້ໄຂບັນຫາການປຸງແຕ່ງໃດໄດ້ຢ່າງງ່າຍດາຍ

ການຂັບໄລ່ການເບື່ອງຂອງເຄື່ອງມື ແລະ ການຫັກຂອງເຄື່ອງມືໃນການຂັບຮູທີ່ເລິກ ແລະ ມີອັດຕາສ່ວນລຶກ/ກວ້າງສູງ

ເປັນຫຍັງການຂັບທຳມະດາຈຶ່ງລົ້ມເຫຼວເມື່ອຂັບເກີນອັດຕາສ່ວນ 6:1 ໃນໂລຫະທີ່ຖືກປັບປຸງໃຫ້ແຂງ

ການຂຸດເຈาะທີ່ໃຊ້ເຄື່ອງຈັກແບບດັ້ງເດີມມີຄວາມຫຍຸ້ງຍາກໃນການຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຮູເມື່ອອັດຕາສ່ວນລຶກ/ເສັ້ນຜ່າສູນກາງເກີນ 6:1 ໃນໂລຫະທີ່ຖືກປັບປຸງໃຫ້ແຂງແຮງ—ເຊັ່ນ: ເຫຼັກທີ່ໃຊ້ເຮັດເຄື່ອງມືທີ່ມີຄ່າຄວາມແຂງຫຼາຍກວ່າ 55 HRC ຫຼື ໂລຫະປະສົມທີ່ມີເນື້ອໃນນິເກີລ໌. ບັນຫາຫຼັກເກີດຈາກການເພີ່ມຂື້ນຢ່າງໄວວາຂອງແຮງຕັດທາງຂ້າງເມື່ອເຄື່ອງຂຸດເຈາະເຄື່ອນໄປຂ້າງຫນ້າ. ເຄື່ອງຂຸດເຈາະທີ່ມີລັກສະນະບາງເກີນໄປບໍ່ມີຄວາມແຂງແຮງພໍທີ່ຈະຕ້ານທານແຮງເຫຼົ່ານີ້, ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດການເບື່ອງ ແລະ ການເລີ່ມເຄື່ອນເຫຼື້ອມ (wander) ທີ່ວັດແທກໄດ້—ເຊິ່ງມັກຈະເກີນ 0.2 ມີລີແມັດໃນລຶກ 50 ມີລີແມັດ. ອັນດັບຂອງແຮງທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການເບື່ອງເພີ່ມຂື້ນຢ່າງເປັນເອກະລັກເມື່ອອັດຕາສ່ວນລຶກ/ເສັ້ນຜ່າສູນກາງເພີ່ມຂື້ນ, ເຮັດໃຫ້ຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການຫັກຂອງເຄື່ອງຂຸດເຈາະເພີ່ມຂື້ນຢ່າງຮຸນແຮງ; ວຽກງານດ້ານອາວະກາດລາຍງານວ່າມີອັດຕາການຫັກຂອງເຄື່ອງຂຸດເຈາະຫຼາຍກວ່າ 40% ສຳລັບຮູທີ່ເລິກກວ່າ 8 ເທົ່າຂອງເສັ້ນຜ່າສູນກາງໃນ Inconel 718 (ຕົວຊີ້ວັດຂອງອຸດສາຫະກຳປີ 2023). ການຂັບເຄື່ອນຊີບອອກຈາກຮູຍັງເຮັດໃຫ້ບັນຫາຮ້າຍແຮງຂື້ນ: ຮູທີ່ຄັບຂອງເຄື່ອງຂຸດເຈາະທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງນ້ອຍຈະຈັບຊີບໄວ້, ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດການອຸດຕັນ, ການເສຍດສ້ຽນ, ແລະ ອຸນຫະພູມທ້ອງຖິ່ນເກີນ 800 °C—ເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງຂຸດເຈາະເບົາລົງ ແລະ ເຮັດໃຫ້ເກີດການສຶກສາໄວຂື້ນ. ຖືງແນວໃດກໍຕາມ, ການຂຸດເຈາະແບບເປັກ (peck cycles) ຊ່ວຍເຮັດໃຫ້ຊີບອອກໄດ້ດີຂື້ນ, ແຕ່ກໍເພີ່ມເວລາຂອງວຟິວເວີ (cycle time) ແລະ ຍັງບໍ່ມີປະສິດທິຜົນຕໍ່ການອຸດຕັນໃນຮູທີ່ບໍ່ມີທາງອອກ (blind holes). ຜົນລວມທັງໝົດແມ່ນເຮັດໃຫ້ຄວາມຊົງຕຳແໜ່ງຂອງຮູບໍ່ສາມາດຄາດເດົາໄດ້, ພື້ນທີ່ທີ່ບໍ່ເລືອນ, ແລະ ບໍ່ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງທາງຕຳແໜ່ງທີ່ເຂັ້ມງວດເຊິ່ງຕ້ອງການສຳລັບແຜ່ນພັດລົມທີ່ໃຊ້ໃນເຄື່ອງຈັກທີ່ໃຊ້ໃນການບິນ ແລະ ສ່ວນປະກອບຂອງຫົວຈ່າງນ້ຳມັນ.

ວິທີທີ່ເຄື່ອງຂັນດີເອັດເອັມສາມາດເຈາະຮູທີ່ເປັນສະຖຽນ ແລະ ບໍ່ມີດອງ (burr-free) ຈົນເຖິງອັດຕາສ່ວນ 12:1 (ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ແຜ່ນພັດທະນາຂອງເຄື່ອງຈັກທີ່ໃຊ້ໃນການຜະລິດແທັບບິນ)

ເຄື່ອງຂັນດີເອັດເອັມ (EDM) ຂັບໄລ່ແຮງທາງກາຍະພາບທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການເບື່ອງຫຼືຫັກ. ແທນທີ່ຈະຕັດ, ມັນໃຊ້ຂົດທີ່ເປັນສ່ວນຫຼວງເປົ່າເພື່ອສ້າງແສງຟູກີ້ທີ່ຄວບຄຸມຢ່າງຖືກຕ້ອງ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ວັດຖຸທີ່ຜ່ານການປຸງແຕ່ງຖືກກັດເກີດຂຶ້ນຜ່ານຂະບວນການທີ່ບໍ່ມີການສຳຜັດ. ເນື່ອງຈາກບໍ່ມີແຮງທາງກາຍະພາບໃດໆຖືກນຳໃຊ້ກັບເຄື່ອງມື, ຂົດຈະຢູ່ໃນສະຖານະທີ່ຖືກຕ້ອງຕາມທັງຄວາມຍາວທັງໝົດຂອງມັນ—ເຮັດໃຫ້ສາມາດເຈາະຮູທີ່ມີອັດຕາສ່ວນລະຫວ່າງຄວາມເລິກຕໍ່ເສັ້ນຜ່າສູນກາງ (aspect ratio) ເຖິງ 10:1 ຫຼື 12:1 ແລະຄວາມບໍ່ເປັນເສັ້ນຕັ້ງທີ່ຕໍ່າກວ່າ 0.03 ມີລີເມີດ. ລະບົບເຊີໂວ້ຄວາມຖີ່ສູງຈະຮັກສາຊ່ອງຫວ່າງຂອງແສງຟູກີ້ໄວ້ດ້ວຍການດึงຂົດກັບຄືນທັນທີເມື່ອເກີດການລັດສະໝີ (short circuit) ຫຼືເມື່ອມີສິ່ງເສດເຫຼືອເຂົ້າໄປອຸດຕັນຊ່ອງຫວ່າງ. ນ້ຳມັນດີເອເລັກຕຣິກທີ່ມີຄວາມກົດດັນສູງຈະຖືກສູບເຂົ້າໄປໃນສ່ວນກາງຂອງຂົດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ເພື່ອລ້າງອາຍຸສິ້ນສຸດທີ່ເກີດຈາກການກັດເກີດອອກຈາກຮູ ແລະກຳຈັດການອຸດຕັນຂອງຊິບທັງໝົດ—ເຮັດໃຫ້ເກີດແນວຕັດທີ່ບໍ່ມີດອງ (burr-free) ໂດຍບໍ່ຕ້ອງມີຂະບວນການຕາມຫຼັງ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ຜູ້ສະໜອງແຜ່ນພັດທະນາເທີບິນທີ່ນຳ້ເຫຼືອທີ່ສຳຄັນແຫ່ງໜຶ່ງ ສາມາດຜະລິດຮູທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງ 0.25 ມີລີເມີດ ແລະເລິກ 3.0 ມີລີເມີດ (12:1) ໃນອະລໍຍ່າທີ່ເຮັດຈາກນິເຄິນ ໂດຍມີຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດ ±0.015 ມີລີເມີດ ແລະຄວາມລຽບຂອງເນື້ອໜ້າ Ra < 1.0 µm. ການປະສົມປະສານກັນລະຫວ່າງການກັດເກີດທີ່ບໍ່ມີການສຳຜັດ, ການຄວບຄຸມຊ່ອງຫວ່າງທີ່ປັບຕົວໄດ້, ແລະການລ້າງທີ່ມີຄວາມກົດດັນຈາກພາຍໃນ ໄດ້ເຮັດໃຫ້ການຕັດແຕ່ງຮູຈຸລະພາກທີ່ເລິກຢູ່ໃນວັດຖຸທີ່ແຂງທີ່ສຸດທີ່ເປັນຕົວນຳໄຟຟ້າເກີດຂຶ້ນຢ່າງສະຖຽນ ແລະບໍ່ຕ້ອງມີການຄວບຄຸມຈາກຄົນ—ເຊິ່ງເປັນຄວາມສາມາດທີ່ການເຈາະແບບທາງກາຍະພາບບໍ່ສາມາດເຮັດໄດ້.

ການເຮັດໃຫ້ການຜະລິດຮູຈຸລະພາກທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ເກີດຂຶ້ນໃນວັດສະດຸທີ່ແຂງແຮງ ແລະ ມີຄວາມຕ້ານທານໄຟຟ້າ

ການເກີນອຸປະສັກຂອງເຄື່ອງເຈາະຈຸລະພາກແບບເຄື່ອງຈັກໃນເຫຼັກເຄື່ອງມືທີ່ມີຄວາມແຂງ HRC 58–65 ແລະ ອະລໍຢູ່ທີ່ມີຄຸນນະສົມບັດສູງ

ເຄື່ອງຂັດແບບເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍຈະສູນເສຍປະສິດທິພາບຢ່າງໄວວາເມື່ອຂັດເຫຼັກທີ່ຖືກປຸງແຕ່ງໃຫ້ແຂງ (HRC 58–65) ແລະ ອະລໍຢີ່ທີ່ມີເນື້ອໃນເປັນນິເກີລ໌. ກຳລັງຂັດທີ່ຮຸນແຮງເຮັດໃຫ້ເກີດການເບື່ອງ, ການແຕກຫັກ ຫຼື ການຫັກເສຍຢ່າງຮຸນແຮງທັນທີ ໂດຍເປັນພິເສດເມື່ອຂັດເລິກເກີນບໍ່ກີ່ຫຼາຍເທົ່າຂອງເສັ້ນຜ່າສູນກາງ. ຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸທີ່ເກີດການແຂງຕົວເພີ່ມຂື້ນເວລາຂັດ (work-hardening) ຍັງເຮັດໃຫ້ຂະບວນການບໍ່ສະຖຽນ ເຮັດໃຫ້ຂະໜາດຮູບເບິ່ງບໍ່ເທົ່າກັນ ແລະ ຄຸນນະພາບເນື້ອໆຂອງເນື້ອວັດສະດຸບໍ່ດີ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ການຂັດດ້ວຍວິທີ EDM (Electrical Discharge Machining) ບໍ່ມີການສຳຜັດທາງກົນຈັກເລີຍ: ວັດສະດຸຖືກຖອນອອກດ້ວຍການກິນເນື້ອດ້ວຍແສງຟູກ (spark erosion) ທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ຢ່າງຖືກຕ້ອງ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ບໍ່ເກີດກຳລັງບິດ (torque), ກຳລັງກົດລົງ (thrust) ແລະ ກຳລັງສຳຜັດທັງໝົດ. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ສາມາດຂັດຮູທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງນ້ອຍເຖິງ 0.1 ມີລີແມັດ ໃນອັດຕາສ່ວນລະຫວ່າງຄວາມເລິກຕໍ່ເສັ້ນຜ່າສູນກາງ (aspect ratio) ສູງກວ່າ 20:1 ໄດ້ຢ່າງສະຖຽນ, ເຖິງແຕ່ໃນວັດສະດຸທີ່ເປັນຕົວນຳໄຟຟ້າທີ່ຍາກທີ່ສຸດ. ເຄື່ອງຂັດທີ່ເປັນທໍ່ກົງກາງທີ່ເລີ່ມຕົ້ນການຫຼຸ່ນ (rotating hollow electrode) ຮ່ວມກັບການລ້າງດ້ວຍໄຟຟ້າທີ່ມີຄວາມກົດດັນສູງ (high-pressure dielectric flushing) ຊ່ວຍໃຫ້ການຖອນສິ່ງເສດເຫຼືອອອກຈາກເຂດການກິນເນື້ອ (discharge zone) ໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ເຊິ່ງຮັກສາທັງຄວາມເປັນປົກກະຕິຂອງເຄື່ອງຂັດ ແລະ ຮູບຮ່າງຂອງຮູໄວ້ໄດ້ຢ່າງດີ, ໃນເວລາທີ່ເຄື່ອງຂັດແບບເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍຈະລົ້ມເຫຼວພາຍໃນບໍ່ເຖິງວິນາທີ.

ການບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕຳແໜ່ງ ±1.5 ມີກຣາມເມີຕ, ແລະ ຄວາມຫຼຽນຂອງພື້ນຜິວ Ra <0.4 ມີກຣາມເມີຕ ໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງເຈາະ EDM ທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ

ເຄື່ອງເຈາະດ້ວຍ EDM ທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕຳແໜ່ງໄດ້ທີ່ ±1.5 ໄມໂຄຣເມັດ ແລະ ຄວາມຫຼຽນຂອງພື້ນຜິວຕ່ຳກວ່າ Ra 0.4 ໄມໂຄຣເມັດ—ເຊິ່ງເປັນປະສິດທິພາບທີ່ບໍ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ດ້ວຍວິທີການເຈາະຈຸລະພາກດ້ວຍເຄື່ອງຈັກໃນວັດສະດຸທີ່ຖືກປຸງແຕ່ງໃຫ້ແຂງ. ຄວາມຖືກຕ້ອງນີ້ເກີດຈາກການຄວບຄຸມ servo ຢູ່ໃນລະບົບປິດ (closed-loop) ທີ່ຮັກສາຊ່ອງຫວ່າງຂອງການປ່ອຍແສງຟ້າຟ້າໃຫ້ຄົງທີ່ຢູ່ທີ່ບໍ່ເຖິງສີ່ຫ້າໄມໂຄຣເມັດ ເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດການລັດສະໝີ (short circuit) ແລະ ການປ່ອຍແສງຟ້າຟ້າທີ່ບໍ່ເປັນປົກກະຕິ. ການປ້ອນຂໍ້ມູນກັບຄືນທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານຕຳແໜ່ງໃນລະດັບຕ່ຳກວ່າໄມໂຄຣເມັດ ສາມາດຮັບປະກັນໄດ້ວ່າ ເຄື່ອງເຈາະຈະເດີນຕາມເສັ້ນທາງທີ່ໄດ້ຕັ້ງຄ່າໄວ້ຢ່າງເປັນເວົ້າເປັນເວົ້າ ໂດຍມີຄວາມເບິ່ງເບນນ້ອຍທີ່ສຸດ, ໃນຂະນະທີ່ການປັບຄ່າການລ້າງ (flushing) ຢ່າງເປັນຈັງຫວະ (adaptive) ຈະຮັກສາເຂດການເຈາະໃຫ້ສະອາດ ແລະ ມີຄວາມສະຖຽນ. ລະບົບທີ່ທັນສະໄໝໃນປັດຈຸບັນໄດ້ບັນຈຸ encoder ຈັກຮອບທີ່ມີຄວາມລະອອງສູງໃນທຸກໆແກນ ແລະ ການຊີ້ນຳແບບເສັ້ນທີ່ມີການສັ່ນໄຫວຕ່ຳ ເພື່ອຮັບປະກັນການຈັດຕັ້ງຮູບເປົ້າປຸງທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງໃນການຜະລິດຈຳນວນຫຼາຍ. ສິ່ງທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດແມ່ນ ບໍ່ມີແຮງຕັດເກີດຂຶ້ນເລີຍ ຈຶ່ງປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ຊິ້ນງານເກີດການເບິ່ງເບນ ແລະ ພະລັງງານຂອງແສງຟ້າຟ້າທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ຢ່າງເປັນຈັງຫວະຈະເຮັດໃຫ້ເກີດພື້ນຜິວທີ່ມີຮູບແບບຂອງການເກີດເປັນເປືອກ (cratered surface) ຢ່າງເປັນເວົ້າເປັນເວົ້າ—ບໍ່ແມ່ນພື້ນຜິວທີ່ເຖິງແຕກ ຫຼື ຖືກເຮັດໃຫ້ເປື່ອຍ. ສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ມີຄວາມສຳຄັນສູງເຊັ່ນ: ອຸປະກອນຫົວຈ່າຍນ້ຳມັນ ຫຼື ອຸປະກອນທີ່ໃຊ້ໃນການປູກຖ່າມໃນຮ່າງກາຍມະນຸດ, ວິທີການນີ້ຈະໃຫ້ຮູທີ່ສອດຄ່ອງກັບເງື່ອນໄຂດ້ານຂະໜາດ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວຢ່າງເຂັ້ມງວດ ຕັ້ງແຕ່ຂະບວນການເຈາະເสรັດສິ້ນ, ໂດຍທົ່ວໄປຈະບໍ່ຕ້ອງການຂະບວນການຕໍ່ເນື່ອງ.

ການຮັບປະກັນຄວາມສະເໝີພາບ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຂັບເຈາະ EDM ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ໂດຍຜ່ານການຄວບຄຸມຂະບວນການຢ່າງອັດຈະລິຍະ

ລະບົບການລ້າງຂັ້ນສູງ: ການພົ່ນໄຟຟົ້າທີ່ມີການປ່ຽນແປງເປັນຈັງຫວะ + ການຄວບຄຸມຄວາມດັນທີ່ສາມາດປັບຕົວໄດ້ ເພື່ອການຂັບໄຟຟົ້າອອກຢ່າງທັນເວລາ

ການຂັບໄລ່ສິ່ງເສດເຫຼືອອອກແມ່ນບັນຫາທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດໃນການຂົດເຈາະດ້ວຍ EDM ທີ່ມີອັດຕາສ່ວນລະຫວ່າງຄວາມສູງຕໍ່ຄວາມກວ້າງສູງ, ໂດຍທີ່ຂອງເຫຼວທີ່ບໍ່ເคลື່ອນໄຫວຈະເຮັດໃຫ້ອະນຸພາກທີ່ເຢັນຕົວລົງໃໝ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນທີ່ຊ່ອງຫວ່າງ ແລະ ສ້າງການແຜ່ລັງສີທີ່ເປັນອັນຕະລາຍ. ການໃຊ້ຂອງເຫຼວທີ່ຖືກສົ່ງອອກເປັນຈັງຫວະຈະແກ້ໄຂບັນຫານີ້ດ້ວຍການສົ່ງຂອງເຫຼວທີ່ມີພະລັງງານສູງຢ່າງເປັນຈັງຫວະ ເພື່ອຂັບໄລ່ອະນຸພາກຈຸລະພາກອອກຈາກເຂດການຂົດເຈາະໃນແຕ່ລະຈັງຫວະທີ່ເກີດການແຜ່ລັງສີ—ເຮັດໃຫ້ແຮງການລ້າງທີ່ມີປະສິດທິຜົນເພີ່ມຂຶ້ນເຖິງ 30% ເມື່ອທຽບກັບການລ້າງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືຂົດເຈາະເບື່ອງໄປ. ການຄວບຄຸມຄວາມກົດດັນແບບປັບຕົວໄດ້ຈະເຮັດໃຫ້ປະສິດທິຜົນດີຂຶ້ນອີກ: ເຊັນເຊີຈະຕິດຕາມຄວາມນຳໄຟຟ້າຂອງຊ່ອງຫວ່າງໃນເວລາບໍ່ເຖິງໜຶ່ງໄມໂຄຣວິນາທີ ເພື່ອຮູ້ເຖິງການເກີດຂື້ນຂອງສິ່ງເສດເຫຼືອໃນເບື້ອງຕົ້ນ, ແລ້ວຈຶ່ງເພີ່ມຄວາມກົດດັນທັນທີເຖິງ 800 kPa ກ່ອນຈະກັບຄືນໄປສູ່ລະດັບປົກກະຕິ. ການຕອບສະຫນອງແບບໄດນາມິກນີ້ຮັກສາຊ່ອງຫວ່າງໃຫ້ສະອາດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ເຮັດໃຫ້ການແຜ່ລັງສີເກີດຂື້ນຢ່າງສະຖຽນໃນອັດຕາທີ່ເກີນ 3,000 ຄັ້ງຕໍ່ວິນາທີ. ດັ່ງນັ້ນ, ຮູທີ່ເຈາະຈະຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເສັ້ນຜ່າສູນກາງໄດ້ຢ່າງແໜ້ນນອນ ເຖິງແມ່ນຈະເຈາະເລິກເຖິງ 300 ມີລີແມັດ—ໂດຍບໍ່ມີການປ່ຽນແປງໃນຄວາມໜາຂອງຊັ້ນວັດສະດຸທີ່ຖືກລະລາຍໃໝ່ ແລະ ບໍ່ມີການເສຍຫາຍຂອງເຄື່ອງມືຂົດເຈາະເລີຍ ໃນເວລາຜະລິດຕະກຳທັງໝົດໃນແຕ່ລະການເຮັດວຽກ.

ການຢຸດການປ່ອຍຄືນທີສອງ ແລະ ການຕັດເກີນໄປ ໂດຍການຄວບຄຸມຊ່ອງຫວ່າງດ້ວຍເຄື່ອງຄວບຄຸມເຊີໂວ

ການປ່ອຍແສງຟື້ນຄືນ—ເຊິ່ງເກີດຂື້ນຢ່າງບໍ່ຕັ້ງໃຈຫຼັງຈາກການປ່ອຍແສງຫຼັກ—ເປັນສາເຫດຫຼັກທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດການຕັດເກີນ (overcut) ແລະ ອາການເສຍຫາຍຕໍ່ພື້ນຜິວ, ເຊິ່ງມັກຈະເຮັດໃຫ້ຮູມີຂະໜາດໃຫຍ່ຂື້ນກວ່າ 15 ມີກຣົມເມີຕີ (µm) ເທິງຄ່າເປົ້າໝາຍ. ການຄວບຄຸມໄລຍະຫ່າງດ້ວຍເຄື່ອງ servo ສາມາດກຳຈັດຄວາມສ່ຽງນີ້ໄດ້ໂດຍຮັກສາໄລຍະຫ່າງທີ່ຖືກຕ້ອງລະຫວ່າງຂັ້ວໄຟ (electrode) ແລະ ວັດຖຸທີ່ຈະຕັດ (workpiece) ໃນຂອບເຂດ 20–50 µm. ລະບົບປ້ອນຂໍ້ມູນກັບຄືນຂອງຄ່າຄວາມຕ່າງ» (voltage feedback loops) ຈະສາມາດຈັບຈຸດທີ່ບໍ່ປົກກະຕິໃນການປ່ອຍແສງໄດ້ພາຍໃນເວລາບໍ່ເຖິງ 1 ມີກຣົມວິນາທີ (microsecond), ແລ້ວເຮັດໃຫ້ຂັ້ວໄຟຖອຍຫຼັງ ຫຼື ປັບອັດຕາການເຄື່ອນທີ່ທັນທີ ເພື່ອດັບການປ່ອຍແສງທີ່ບໍ່ຕ້ອງການກ່ອນທີ່ມັນຈະລຸກລາມ. ການຕອບສະຫນອງແບບປິດວົງຈອນ (closed-loop response) ນີ້ຈະຈຳກັດການຂັບໄລ່ວັດຖຸໃຫ້ຢູ່ພາຍໃນເຂດການປ່ອຍແສງທີ່ຖືກຕັ້ງຄ່າໄວ້ເທົ່ານັ້ນ, ເຮັດໃຫ້ເກີດຜົນຜະລິດທີ່ມີຜະນັງເປັນເສັ້ນຊື່ອງ ແລະ ຕັ້ງຕົ້ງຄູ່ກັນຢ່າງແທ້ຈິງ, ມີຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເສັ້ນຜ່າສູນກາງ (diametral tolerance) ໃນຂອບເຂດ ±2 µm—ເຖິງແມ່ນວ່າຈະເປັນວັດຖຸ Inconel 718 ກໍຕາມ. ການຕັດເກີນ (overcut) ຖືກຫຼຸດລົງເຫຼືອນ້ອຍກວ່າ 0.5% ຂອງເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງຂັ້ວໄຟ, ເຮັດໃຫ້ບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງໃຊ້ການຂັດເພີ່ມເຕີມ (secondary reaming). ລະບົບຄວບຄຸມທີ່ບໍ່ລວມເຂົ້າດ້ວຍກັນ (integrated control) ຍັງສາມາດຈັດເວລາການລ້າງ (flushing pulses) ໃຫ້ເຂົ້າກັບການເຄື່ອນທີ່ຂອງຂັ້ວໄຟຢ່າງເປັນເອກະລາດ, ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າສະພາບການໃນໄລຍະຫ່າງຈະເທົ່າທຽມກັນທົ່ວທັງວຟົງຈອນການຂັດຮູ (drilling cycle) ທັງໝົດ—ແລະສາມາດຮັບປະກັນຮູບຮ່າງຂອງຮູທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງຊ້ຳຄືນໄດ້ໃນລະດັບຕ່ຳກວ່າ 1 ມີກຣົມເມີຕີ (sub-micrometer level).

ຄໍາ ຖາມ ທີ່ ມັກ ຖາມ

ຂໍ້ດີຫຼັກຂອງການເຈาะ EDM ເທືອບກັບການເຈາະແບບເຄື່ອງຈັກແມ່ນຫຍັງ?

ການເຈາະ EDM ຂັບໄລ່ແຮງເຄື່ອງຈັກເຊັ່ນ: ອຳນາດບິດ (torque) ແລະ ອຳນາດກົດ (thrust) ທີ່ເຮັດໃຫ້ເຄື່ອງມືເບື່ອງຫຼື ສຶກ. ແທນທີ່ຈະເປັນດັ່ງນັ້ນ, ມັນໃຊ້ການກັດເຄື່ອງດ້ວຍແສງໄຟຟ້າທີ່ຄວບຄຸມໄດ້ເພື່ອເຮັດໃຫ້ເກີດຮູທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ແລະ ບໍ່ມີດອງ (burr-free) ໃນວັດສະດຸທີ່ແຂງແລະເປັນຕົວນຳໄຟຟ້າ.

ອັດຕາສ່ວນລຶກ/ເສັ້ນຜ່າສູນກາງ (depth-to-diameter aspect ratios) ທີ່ການເຈາະ EDM ສາມາດບັນລຸໄດ້ແມ່ນເທົ່າໃດ?

ການເຈາະ EDM ສາມາດສ້າງຮູທີ່ມີອັດຕາສ່ວນລຶກ/ເສັ້ນຜ່າສູນກາງໄດ້ສູງເຖິງ 20:1 ໂດຍຄວາມເຊື່ອຖືໄດ້, ເຊິ່ງເກີນໄປຫຼາຍເທົ່າ so ກັບຂອບເຂດ 6:1 ຂອງການເຈາະແບບເຄື່ອງຈັກທົ່ວໄປ.

ການເຈາະ EDM ມີປະສິດທິຜົນທີ່ສຸດໃນວັດສະດຸໃດ?

ການເຈາະ EDM ມີປະສິດທິຜົນຢ່າງເປັນພິເສດໃນວັດສະດຸທີ່ແຂງແລະເປັນຕົວນຳໄຟຟ້າ ເຊັ່ນ: ເຫຼັກທີ່ໃຊ້ເຮັດເຄື່ອງມືທີ່ມີຄວາມແຂງ HRC 58–65, ອະລໍຢູ່ທີ່ເປັນເຫຼັກນິເຄິນ (nickel-based superalloys) ເຊັ່ນ: Inconel 718, ແລະ ອະລໍຢູ່ທີ່ທ້າທາຍອື່ນໆ.

ການເຈາະ EDM ສາມາດບັນລຸຄວາມເລືອມຂອງເນື້ອໜ້າ ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານຂະໜາດໄດ້ຫຼືບໍ່?

ແມ່ນແລ້ວ, ເຄື່ອງເຈາະ EDM ສາມາດໃຫ້ຄວາມເລືອມຂອງເນື້ອໜ້າຕ່ຳກວ່າ Ra 0.4 µm ແລະ ຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານຕຳແໜ່ງພາຍໃນ ±1.5 µm, ເຊິ່ງບັນລຸເງື່ອນໄຂທີ່ເຂັ້ມງວດສຳລັບອຸປະກອນທາງການແພດ (medical implants) ແລະ ອຸປະກອນສູບນ້ຳມັນ (fuel injectors).

ຫຍັງເປັນສິ່ງທີ່ປ້ອງກັນການຕັດເກີນໄປ ແລະ ການປະຈຸບັນທີສອງໃນການຂັນເຈາະດ້ວຍ EDM?

ການຄວບຄຸມຊ່ອງຫວ່າງດ້ວຍເຊີໂວ້ ຮ່ວມກັບການປ້ອງກັນແບບທັນທີທັນໃດຊ່ວຍປ້ອງກັນການຕັດເກີນໄປ ແລະ ການປະຈຸບັນທີສອງ ໂດຍຮັບປະກັນວ່າ ເອເລັກໂຕຣດຈະຮັກສາໄລຍະຫ່າງທີ່ຖືກຕ້ອງຢ່າງແນ່ນອນ ແລະ ຈຳກັດການຖອດວັດສະດຸໃຫ້ຢູ່ພາຍໃນເຂດແສງຟູກທີ່ໄດ້ຕັ້ງຄ່າໄວ້.