심공정 건 드릴링 기계 | 100:1 비율, 0.01mm 정확도

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정밀 심공 총 드릴링 기계 솔루션 — 신뢰받는 중국 제조사 제공

정밀 심공 총 드릴링 기계 솔루션 — 신뢰받는 중국 제조사 제공

타이저우 창위안 머신 툴 유한공사(Taizhou Chuang Yuan Machine Tool Co., Ltd.)는 중국 장쑤성 타이저우시에서 2003년부터 딥 홀 건 드릴링 머신(Deep Hole Gun Drilling Machines)을 제조해 왔다. 당사의 딥 홀 건 드릴링 머신은 2 mm에서 40 mm까지의 구멍 지름을 가공할 수 있으며, 천공 깊이대지름 비율은 최대 100:1에 이른다. 표면 조도는 Ra 0.4–1.6 μm, 위치 정확도는 300 mm당 0.01 mm이다. 주축 회전 속도는 최대 6,000 rpm에 달하며, 냉각액 압력은 최대 100 bar까지 지원되므로, 펙 드릴링(peck drilling) 없이 심공을 한 번에 가공할 수 있다. 유압 실린더 제조 분야에서는 고객이 45강 막대재에 800 mm 깊이의 구멍을 1개 부품당 18분 만에 가공함으로써 사이클 타임을 35% 단축하였다. 금형 제조 분야에서는 독일의 금형 전문 업체가 당사 딥 홀 건 드릴링 머신을 사용하여 1.2344 강재에 600 mm 깊이의 냉각수 통로를 가공하고, 동심도를 0.02 mm 이내로 유지함으로써 2차 리밍 공정을 완전히 제거하였다. 의료용 임플란트 제조 분야에서는 스위스 고객이 티타늄 바에 3 mm 지름의 구멍을 120 mm 전체 길이에 걸쳐 편차 없이 가공하였으며, 허용 오차를 ±0.015 mm 이내로 유지하였다.
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사례 연구

인도의 유압 실린더 제조업체에서 사이클 시간 35% 단축

인도 푸네에 위치한 유압 실린더 제조사가 기존 스크류 드릴을 사용해 45호 강봉에 800 mm 깊이의 구멍을 가공했으나, 부품당 27분이 소요되었고, 자주 드릴이 파손되었으며 폐기율이 2%에 달했다. 당사의 고압 냉각수(100 bar) 시스템과 2,800 rpm 주축을 갖춘 심공용 건 드릴링 장비를 도입한 후, 사이클 시간은 부품당 18분으로 단축되었고, 폐기율은 0.3%로 감소했으며, 800 mm 길이에서 구멍의 직진도는 0.1 mm 이내로 유지되었다. 해당 업체는 현재 유압 실린더를 유럽으로 수출하고 있으며, 월간 생산량을 2,400개 늘렸다.

독일의 금형 베이스 제조업체에서 동심도 0.02 mm 달성

독일의 금형 제조업체는 1.2344 강재 블록에 중심 편차 0.02 mm 이내의 600 mm 깊이 냉각 채널을 필요로 했다. 기존 드릴링 방식은 편심이 발생해 리밍 공정이 추가로 필요했다. 당사의 딥홀 건드릴링 머신은 BTA 헤드와 서보 피드를 탑재해 한 번의 가공으로 중심 편차를 0.018 mm 이내, 표면 조도 Ra 0.6 μm 수준으로 유지했다. 고객사는 2차 가공을 80% 감소시켰고, 납기 기간을 12일에서 5일로 단축했으며, 동일한 기계로 이제 하루 2교대를 운영하고 있다.

스위스 의료 임플란트 제조사용 휨 없는 3 mm 티타늄 구멍

스위스의 의료 임플란트 제조사는 허용 오차 0.015 mm 이내의 120 mm 길이 티타늄 바에 3 mm 지름 구멍을 가공해야 했다. 당사의 딥홀 건드릴링 머신은 고압 냉각유와 카바이드 건드릴을 적용해 0.012 mm 허용 오차와 0.4 μm 표면 마감 품질을 달성했으며, 눈에 보이는 휨은 전혀 없었다. 양산 수율은 99.6%로 향상되었고, 공구 수명은 재연마당 120개 구멍에 달했다. 고객사는 현재 이 머신을 3개 임플란트 라인에 활용 중이며, 14개 국가로 수출하고 있다.

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심공정 건드릴링 기계는 단일 공정으로 높은 길이대지름비를 갖는 정밀한 심공을 가공하도록 설계된 전문 절삭 장비이다. 중국 장쑤성에서 2003년에 설립된 타이저우 창위안 머신 툴 유한공사(Taizhou Chuang Yuan Machine Tool Co., Ltd.)는 연구·개발·생산·판매를 통합하여 20개 이상의 국가에 신뢰할 수 있는 정밀 머신 툴을 공급하고 있다. 당사의 심공정 건드릴링 기계는 강성 높은 주철 베드, 경화 및 연마 처리된 박스 웨이, 최대 6,000rpm까지 회전하는 정밀 스핀들로 구성된다. 냉각액 시스템은 최대 100바의 압력을 공급하여 장시간 가공 시 칩 제거 효율을 높이고 열 팽창을 효과적으로 제어한다. 이 기계는 지름 2mm에서 40mm까지의 구멍을 가공할 수 있으며, 깊이대지름비는 최대 100:1까지 가능하다. 위치 정확도는 300mm당 0.01mm, 원형도는 0.02mm 이내이다. 생산 과정은 엄격한 원자재 검사로 시작되며, 이어 베드 및 헤드스톡의 CNC 가공, 가이드웨이의 수작업 스크래핑, 스핀들의 동적 균형 시험 등이 수행된다. 각 기기는 구멍 직진도, 표면 조도, 냉각액 압력 안정성을 확인하기 위해 72시간 연속 운전 시험을 거친다. 시멘스(Siemens) 828D CNC 시스템이 이송 속도, 스핀들 회전수, 냉각액 유량을 제어하며, 최대 500개의 프로그램을 저장해 빠른 제품 전환을 지원한다. 자동 칩 제거 시스템은 수동 개입을 줄이고 작업 환경을 청결하게 유지한다. 실제 적용 사례에서는 인도의 유압 실린더 제조사가 45호 강봉에 800mm 깊이의 구멍을 부품당 18분 만에 가공하고, 독일의 금형 제조사가 1.2344 강재에서 0.018mm의 동심도를 확보하며, 스위스의 의료기기 제조사가 120mm 티타늄 바에 3mm 구멍을 0.012mm 허용오차 내에서 가공한다. 이러한 성과는 경화된 가이드웨이, 정밀 연마 볼스크류, 고압 냉각액 유닛이라는 실용적 공학 설계에 기반한다. 이 세 요소는 구멍당 공구 비용을 최대 28% 절감하고, 생산성은 35% 향상시킨다. 당사 공장은 주조·가공·조립·시험에 이르기까지 전 공정을 자체 관리하므로, 모든 단계에서 품질을 철저히 통제한다. CE 인증, 24개월 보증, 현장 설치 서비스, 온라인 운영자 교육을 제공한다. 금형 제작, 유압 장비, 항공우주, 의료기기, 방위산업 분야를 막론하고, 당사의 심공정 건드릴링 기계는 심공 가공 과제에 대해 신뢰성 높고, 효율적이며, 경제적인 해법을 제공한다. 당사는 유럽, 아시아, 남미, 중동 지역 고객의 피드백을 꾸준히 수렴하며, 다양한 생산 환경에 맞춘 기계 개선에 지속적으로 투자함으로써 파트너사들이 현지 시장에서 자신 있게 사업을 확장할 수 있도록 지원한다.

자주 묻는 질문

귀사의 심공정 건 드릴링 기계는 어떤 재료를 가공할 수 있습니까?

당사의 심공정 건 드릴링 기계는 탄소강, 합금강, 스테인리스강, 주철, 알루미늄, 구리, 티타늄, 인코넬 등을 가공할 수 있습니다. 예를 들어, 이 기계는 120 mm 길이의 티타늄 바에 3 mm 지름의 구멍을 뚫거나, 45 강봉에 800 mm 깊이의 구멍을 뚫을 수 있습니다. 경도는 최대 HRC 42까지 적합합니다. 더 단단한 재료의 경우 코팅 카바이드 건 드릴과 조정된 피드 속도를 권장합니다. 당사 엔지니어는 고객의 재료 종류와 구멍 크기에 따라 절삭 조건을 제공합니다.
이 기계는 지름 2 mm에서 40 mm까지의 구멍을 가공할 수 있으며, 깊이 대 지름 비율은 최대 100:1까지 지원합니다. 예를 들어, 지름 10 mm의 구멍의 경우 한 번의 공정으로 최대 1,000 mm까지 뚫을 수 있습니다. 냉각유 압력은 최대 100 bar까지 가능하여 칩 제거와 직진성을 보장합니다. 요구되는 비율이 100:1을 초과하는 경우, 더 큰 냉각유 시스템과 특수 가이드 부싱을 적용한 맞춤형 기계를 제공할 수 있습니다.
저희는 진동을 최소화하기 위해 강성 주철 베드, 경화된 박스 웨이, 정밀 연마 볼스크류를 사용합니다. 고압 냉각수 시스템은 절삭 찌꺼기를 신속히 제거하며, 지멘스 CNC는 피드 속도를 0.01 mm 이내로 유지합니다. 일반적으로 800 mm 구간에서 직진도는 0.1 mm 이내, 원형도는 0.02 mm 이내, 표면 조도는 Ra 0.4~1.6 μm 범위를 유지합니다. 각 기계는 출하 전 72시간 연속 테스트를 통과합니다.
표준 모델은 계약금 입금 후 30~45일 이내에 출하되며, 맞춤형 모델은 60~75일이 소요됩니다. 24개월 보증 기간, 현장 설치 서비스, 온라인 교육을 제공합니다. 예비 부품은 최소 10년 이상 공급 가능합니다. 또한 CNC 시스템을 통한 원격 진단 서비스를 제공하므로, 대부분의 문제는 현장 방문 없이 해결할 수 있어 20개국 이상의 고객에게 가동 중단 시간을 줄여 드립니다.
네. 저희는 스토로크 길이, 스핀들 속도, 냉각수 압력, 제어 시스템, 그리고 피ixture를 맞춤형으로 설계합니다. 예를 들어, 독일의 금형 제조업체를 위해 스토로크 600 mm, 동심도 0.018 mm 요구 사양을 충족하는 기계를 제작했습니다. 자동 로딩, 칩 컨베이어, 공구 모니터링 기능도 추가 가능합니다. 당사 엔지니어가 고객의 도면과 샘플을 검토한 후, 예산과 생산 목표에 부합하는 구성을 제안해 드립니다.

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고객 후기

라제시 메hta, 생산 관리자, 푸네, 인도
일상적인 양산에서 뛰어난 정밀도와 가동률

저희는 유압 실린더 라인용 심공정 건 드릴링 기계를 도입했습니다. 도입 6개월 후, 부품당 사이클 타임은 27분에서 18분으로 단축되었고, 불량률은 0.5% 미만으로 감소했습니다. 100 bar 냉각수 시스템은 45강 재질에서 800 mm 깊이의 구멍 가공 시 드릴 파손 없이 안정적으로 작동합니다. 설치 및 교육 과정도 원활했으며, 현재 하루 2교대 가동 중이며 주요 고장 없이 신뢰성 있게 운용되고 있습니다. 이 기계는 공장 내에서 가장 신뢰도가 높은 장비가 되었습니다.

토머스 켈러, 운영 이사, 취리히, 스위스
금형 제조 및 의료 부품 가공에 대한 신뢰성 있는 성능

우리의 스위스 의료 임플란트 생산 공정에서는 120 mm 티타늄 바에 3 mm 구멍을 뚫어야 한다. 이 딥 홀 건 드릴링 머신은 0.012 mm 허용 오차와 0.4 μm 표면 거칠기를 일관되게 유지한다. 또한 금형 베이스 가공에도 사용하여 0.02 mm 동심도를 달성한다. 지멘스 제어 장치는 500개의 프로그램을 저장할 수 있어 교체 시간이 매우 짧다. 1년 후, 구멍당 공구 비용은 28% 감소했고, 생산량은 35% 증가했다. 제조사의 지원도 탁월하다.

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최대 100:1 비율의 심공정 구멍용 고압 냉각액 시스템

최대 100:1 비율의 심공정 구멍용 고압 냉각액 시스템

당사의 심공정 건드릴링 기계는 최대 100바 압력의 냉각액 시스템을 갖추고 있어 깊은 구멍 가공에 필수적이다. 고압 냉각액은 절삭 부스러기를 구멍 밖으로 씻어내고, 절삭 날을 냉각시키며, 드릴 파손 및 불량한 표면 마감을 유발하는 절삭 부스러기 축적을 방지한다. 이를 통해 지름 대비 깊이 비율 100:1까지 한 번의 통과로 가공이 가능하므로, 지름 10mm 구멍을 펙 드릴링 없이 1,000mm 깊이까지 가공할 수 있다. 유압 실린더 제조 공정에서는 이 시스템을 활용해 45강 막대재에 800mm 깊이의 구멍을 부품당 18분 만에 가공하며 사이클 타임을 35% 단축시킨다. 금형 제작 분야에서는 1.2344 강재에 600mm 깊이의 냉각 채널을 0.018mm 동심도로 가공할 수 있다. 이 시스템은 고압 펌프, 여과 장치, 조절 가능한 유량 제어 장치를 포함하며, 수성 또는 유성 냉각액과 호환된다. 냉각액 탱크 용량은 연속 작동을 위해 설계되었고, 절삭 부스러기 제거 시스템은 작업 공간을 깨끗하게 유지한다.
강성 기계 구조로 0.01mm 위치 정확도 확보

강성 기계 구조로 0.01mm 위치 정확도 확보

심공정 건드릴링 기계는 진동을 흡수하고 중절삭 시 안정성을 유지하기 위해 두꺼운 리브 구조를 갖춘 주철 베이스 위에 제작된다. 경화 및 연마된 박스 웨이와 정밀 연마된 볼스크류가 결합되어 300 mm당 위치 정확도 0.01 mm, 반복 정확도 0.005 mm를 달성한다. 스핀들에는 고정밀 베어링이 장착되어 동적 균형이 최적화되었으며, 진동 편차가 낮은 상태에서 최대 6,000 rpm까지 회전할 수 있다. 이 강성은 심공정 드릴링에 매우 중요하며, 긴 홀 가공 시 미세한 휨이 급격히 누적되어 큰 오차로 이어질 수 있기 때문이다. 독일의 금형 제조사는 이 기계를 사용해 600 mm 깊이의 홀에서 0.018 mm의 동심도를 유지했고, 스위스의 의료기기 제조사는 120 mm 길이의 티타늄 바에 3 mm 지름의 홀을 가공하면서 0.012 mm의 공차를 달성했다. 또한 이 구조는 원형도 0.02 mm 이내, 표면 조도 Ra 0.4~1.6 μm를 지원하여 2차 리밍 공정을 줄이고 총 가공 비용을 낮춘다. 출하 전 각 기계는 수작업 스크래핑과 레이저 간섭계 보정을 거친다.
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